Hammermühle
ASTON Hammerbrecher: Hochmobile Primärzerkleinerung
Für eine Hochleistungs-Zerkleinerung konzipiert, verarbeitet der Hammerbrecher große Rohstoffe direkt in feinen Zuschlagstoff mit einer Korngröße von 25–35 mm in einem einzigen Durchgang. Mit Einrotor- und Doppelrotor-Ausführungen bietet er eine vielseitige, hochkapazitive Zerkleinerungslösung für Bergbau, Zementindustrie, Kohleverarbeitung, Metallurgie, Straßenbau und Baustoffproduktion.
Ausgestattet mit einer robusten Rotoreinheit, langlebigen Hämmern und einer einstellbaren Gitterlücke gewährleistet dieses Gerät hohe Zerkleinerungsverhältnisse und präzise Steuerung der Endkorngröße. Die optimierte Zerkleinerungskammer ermöglicht sowohl trockene als auch feuchte Zerkleinerungsvorgänge und sichert dabei hohe Durchsatzleistung sowie stabile Leistung unter unterschiedlichsten Materialbedingungen – darunter Kalkstein, Schlacke, Koks und Kohle.
Als vereinfachte und zuverlässige Primär- oder Sekundärzerkleinerungseinheit integriert sich der Hammerbrecher nahtlos in komplette Aufbereitungskreisläufe. Sein hocheffizientes, einstufiges Design eliminiert überflüssige Zwischenzerkleinerungsschritte und reduziert dadurch deutlich die Investitionskosten, senkt die Betriebskosten und maximiert die Gesamtproduktivität der Anlage.
Einspeiseparameter & Endprodukt-Zuschlagstoff
Einspeisegröße: ≤250 mm
Endprodukt-Korngröße: 10–20 mm
Kapazität: ≤200 t/h
Grobkorniger Stein
Mittelkorniger Stein
Feinkorniger Stein
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Einsatzgebiete des Hammerbrechers
Material
Verarbeitet eine Vielzahl mittelharter und spröder Materialien – darunter Kalkstein, Schlacke, Koks, Kohle, Schiefer, Gips und Kreide. Effizient sowohl im Trocken- als auch im Nassbetrieb liefert er eine hocheffiziente Korngrößenreduktion und eine gleichmäßige Partikelform bei allen Feuchtigkeitsgehalten des Einsatzguts.
Anwendung
Haupteinsatzgebiete sind Zementwerke, Kohlevorbereitung, Bergbau, Chemieindustrie, Metallurgie, Energieerzeugung, Straßenbau, Vergasung und Baustoffproduktion – wobei kostengünstige, hochkapazitive Zerkleinerung für Anwendungen mit vereinfachten Aufbereitungskreisläufen und direkter Feinabgabe bereitgestellt wird.
Merkmale des Hammerbrechers:
- Hochentwickelte verschleißfeste Hämmer: Durch ein modernes Legierungsverfahren gegossen, zeichnen sich die Arbeitshämmer durch hervorragende Verschleiß- und Schlagfestigkeit aus und verlängern so signifikant die Lebensdauer bei schweren Betriebsbedingungen.
- Präzise Einstellung der Gitterlücke: Der Bediener kann den Abstand zwischen den unteren Gitterstäben schnell justieren, um die Austrittskorngröße von 25 mm bis hin zu feinsten Spezifikationen einzustellen und so eine präzise Kontrolle über die Zuschlagstoff-Kornverteilung sicherzustellen.
- Staubdichtes Gehäuse & Staubkontrolle: Das vollständig geschlossene Gehäuse nutzt robuste Gummidichtungen und präzisionsgefertigte Fugen, um Feinstaubaustritte bereits an der Quelle zu verhindern und die Staubkonzentration in der Luft am Standort innerhalb gesetzlicher Grenzwerte zu halten.
- Modulares Gehäuse & schneller Wartungszugang: Dank aufgeteiltem Gehäuse und schnell öffnenden Inspektionsklappen können Techniker Hämmer und Auskleidungen direkt vor Ort austauschen – ohne Demontage der Hauptantriebswelle.
Technische Daten des Hammerbrechers:
| Modell | Einspeisegröße (mm) | Ausgangsgröße (mm) | Leistung (t/h) | Leistung (kW) | Gewicht (t) |
| PC300×200 | <100 | <10 | 3-5 | 5.5 | 0.5 |
| PC600×400 | <120 | <15 | 10-25 | 18.5 | 1.5 |
| PC800×600 | <120 | <15 | 20-35 | 55 | 3.1 |
| PC1000×800 | <200 | <13 | 20-40 | 110 | 7.9 |
| PC1000×1000 | <200 | <15 | 30-80 | 132 | 8.65 |
| PC1300×1200 | <250 | <19 | 80-200 | 240 | 13.6 |
Materialien, die vom Hammerbrecher verarbeitet werden
Dolomit
Kreide
Kalkstein
Marmor
Gips
Ziegel & Fliesen
Fluorit
Kohlenflözabfälle
Phosphatgestein
Steinsalz
Talkum
Schiefer
Vielseitige Anwendungsmöglichkeiten des Hammerbrechers
Hammerbrecher führen eine effiziente Schlagzerkleinerung direkt an den Rohstoffgewinnungsstellen und in industriellen Verarbeitungslinien durch. Der einstufige Betrieb wandelt großes Einsatzgut unmittelbar in feinen Zuschlagstoff um und ersetzt damit komplexe mehrstufige Zerkleinerungsnetzwerke sowie die damit verbundenen Transportanforderungen nachgeschalteter Prozesse.
Typische Anwendungsgebiete
Zement- und Rohstoffwerke:
Die Maschine zerkleinert weiche bis mittelharte Rohgesteine – wie Kalkstein, Gips und Kreide – auf Ofenbereitschaftsgröße und vereinfacht so die Vorzerkleinerungsvorbereitung.
Kohlevorbereitung und Stromerzeugung:
Sie verarbeitet hochvolumige Rohkohle direkt aus dem Bergwerk sowie mittelharte Gangart. Die gleichmäßige Entladungsgrößensteuerung verhindert Materialbrücken in Siebanlagen und Kohlebehältern von Kraftwerken.
Metallurgische und chemische Verfahren:
Für die Aufbereitung von Industrieschlacke, Koks und Sintermaterialien konzipiert, gewährleistet die Brechmaschine eine gleichmäßige Partikelverteilung für Hochtemperatur-Schmelz- und Vergasungsprozesse.
Infrastruktur und Straßeninfrastruktur:
Sie arbeitet vor Ort, um lokalen Steinbruchstein und Mauerabbruchmaterial zu zerkleinern und das Rohmaterial in einheitliche Unterbauaggregate für den Straßenbau umzuwandeln.
Industrielle Anwendungen erkundenArbeitsablauf des Hammerbrechers
Ein Hammerbrecher nutzt dynamischen kinetischen Aufprall für eine effiziente Materialreduktion. Angetrieben durch einen Hochgeschwindigkeitsrotor zerschlägt die Maschine kontinuierlich das zugeführte Material gegen robuste Hämmer und innenliegende Brechplatten und liefert präzise, gesteuerte Ausgangskorngrößen für nachgeschaltete Prozesse.
Rohstoffe werden kontinuierlich und gleichmäßig über einen Schwingförderer oder eine Rutsche in die obere Brechkammer eingebracht. Eine gesteuerte Beschickung verhindert Materialstaus, stellt eine gleichmäßige Belastung des Rotors sicher und optimiert die initiale Kontaktfläche zwischen dem zugeführten Gestein und den rotierenden Hämmern.
Während der Hauptmotor den robusten Rotor mit hoher Drehzahl antreibt, üben die frei hängenden Hämmer heftige kinetische Aufprallkräfte auf das frei fallende Material aus. Die kombinierte Wirkung von Hochgeschwindigkeitsaufprall, Scherung und Partikel-zu-Partikel-Kollision zerkleinert massives Gestein sofort beim Eintritt in die Zone in kleinere Fraktionen.
Getrieben durch große kinetische Energie und Schwerkraft werden die zersplitterten Bruchstücke gegen die verschleißfesten Brechplatten und Rahmenauskleidungen geschleudert. Das zurückprallende Material wird erneut in die Bahn der rotierenden Hämmer gelenkt und unterzieht sich wiederholtem Aufprall, Kollision und Reibung, bis die Korngröße deutlich reduziert ist.
Der Boden der Brechkammer ist mit einer einstellbaren Gitter-/Siebplatte ausgestattet. Material, das kleiner als die Sieblücke ist, fällt sofort hindurch und wird entladen. Gröbere Partikel verbleiben auf dem Gitter und werden kontinuierlich durch die Hammerköpfchen zerschlagen und abgerieben, bis sie die Zielkorngröße erreichen und hindurchpassen.
Hauptkomponenten des Hammerbrechers
Aus hochfesten legierten Schmiedestählen und verschleißfesten Verbundgussstücken gefertigt, ist jede Komponente unseres Hammerbrechers präzisionsgefertigt, um maximale Aufprallbeständigkeit zu gewährleisten. Die robuste Konstruktion sichert einen stabilen Betrieb, vereinfachte Wartung und eine verlängerte Lebensdauer unter schweren Brechbedingungen.
Als primäre Brechelemente bestehen die Hammerköpfe aus einer fortschrittlichen Mehr-Element-Matrix aus hochchrom- und hochmanganhaltigem Stahl. Durch eine spezielle Wärmebehandlung entwickelt sich außergewöhnliche Bruchzähigkeit und extreme Oberflächenhärte, wodurch die Verschleißlebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen um mehrere Faktoren verlängert wird.
Das dynamische Herz der Maschine besteht aus einer präzisionsbearbeiteten Hauptcheibe und hochfesten Bolzenwellen, die die Hämmer sicher aufhängen. Symmetrische Bolzenbohrungsanordnungen gewährleisten Balance bei Hochdrehzahldrehung, während mechanische Sicherungsmuttern axialen Versatz verhindern und ein Herauslösen unter starker Belastung ausschließen.
Zur Aufnahme kontinuierlicher Drehmomente und intensiver Stoßbelastungen ausgelegt, wird die Hauptwelle aus hochwertigem legiertem Stahl geschmiedet und einer vollständigen Ultraschallprüfung sowie Abschreck- und Temperbehandlung unterzogen. Kritische Montagebereiche sind induktionsgehärtet, um Fressverschleiß und Betriebsmüdigkeit zu vermeiden.
Für hohe strukturelle Steifigkeit ausgelegt, besteht das geteilte Gehäuse aus einer Unterbasis, einer hinteren oberen Haube und Seitenwänden, die alle durch hochfeste Schraubenverbindungen miteinander verbunden sind. Dieser steife Rahmen dämpft Vibrationen während des Betriebs und verfügt über schnell zugängliche Abdeckungen, die eine rasche Innensicht und einen beschleunigten Austausch von Komponenten ermöglichen.
Für hohe strukturelle Steifigkeit ausgelegt, besteht das geteilte Gehäuse aus einer Unterbasis, einer hinteren oberen Haube und Seitenwänden, die alle durch hochfeste Schraubenverbindungen miteinander verbunden sind. Dieser steife Rahmen dämpft Vibrationen während des Betriebs und verfügt über schnell zugängliche Abdeckungen, die eine rasche Innensicht und einen beschleunigten Austausch von Komponenten ermöglichen.
