Prallbrecher
Kalkstein und Bauschutt-Abfälle in hochwertiges, kubisches Gesteinskorn umwandeln
Eine Maschine. Zwei Stufen. Spezifikationsgerechtes Produkt direkt vom Band.
ASTON-Impactbrecher sind für Hersteller konzipiert, die nach der Form ihres Gesteins – nicht nur nach der Tonnage – bezahlt werden. Mit einem hohen Reduktionsverhältnis von bis zu 30:1 können unsere PF- und PFW-Serien in vielen Anwendungen mit Kalkstein, Dolomit und recyceltem Beton einen sekundären Kegelbrecher ersetzen, wobei sie Einspeisegrößen bis zu 800 mm verarbeiten und gut sortierte, kubische Gesteinskörnungen in den Fraktionen 0–5, 5–10 und 10–20 mm liefern, die den EN-, ASTM- und GB-Normen für Beton- und Asphaltmischungen entsprechen.
Die hydraulische Spaltweitenverstellung ermöglicht es Ihrem Bediener, die Austrittsgröße innerhalb weniger Minuten – nicht Stunden – neu einzustellen. Hochbelastbare Schlagstangen aus Chrom-Molybdän-Stahl sowie eine verschleißfeste, hartbeschichtete Aufschlagplatte sind für eine um 30–40 % längere Standzeit bei abrasiven Einsatzstoffen ausgelegt, während die zentrische hydraulische Öffnung den Austausch der Schlagstangen auf eine einzige Schicht reduziert.
Wählen Sie eine stationäre PF-/PFW-Einheit für feste Steinbruch- und Zementwerksanlagen oder einen mobil auf Raupenfahrwerk montierten Impactbrecher, der sich mit Ihrer Abbruchstelle bewegt und direkt vom Bagger beschickt wird.
Mehr verkaufsfähige Feinkornanteile. Weniger Bestellungen von Verschleißteilen. Schnellere Amortisation pro Tonne.
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Entdecken Sie unsere Impactbrecher-Lösungen
Stationärer Impactbrecher
PF-Serie / LF-Serie
Kapazitätsbereich: 15–800 t/h
Mobiler Impactbrecher
Radtyp / Raupentyp
Kapazitätsbereich: 100–500 t/h
Materialien, die von Impactbrechern verarbeitet werden
Für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung mittelharter, gering abrasiver Materialien und Recyclingstoffe
Natürliche Mineralien
Kalkstein
Marmor
Dolomit
Gips
Schiefer
Kohle / Kohleschiefer
Recyclingstoffe & Nebenprodukte
Recycelter Beton
Asphaltpflaster
Ziegel- und Fliesenabfälle
Bau- und Abbruchabfälle (BAA)
Schlacke
Sandstein
Wichtige Vorteile des ASTON-Impactbrechers zum Verkauf
Kubisches Produkt, spezifikationsgerechte Ausgabe
Für die Form – nicht nur für die Größe – konstruiert. ASTON-Impactbrecher liefern ein hohes Verhältnis kubischer Partikel sowie gut sortierte Fraktionen von 0–5, 5–10 und 10–20 mm, die den EN-, ASTM- und GB-Normen für Fertigbeton und Asphalt entsprechen – so verwandeln Sie Ihre Ausbeute in hochpreisiges Gesteinskorn statt in minderwertigen Füllstoff.
Geringere Verschleißkosten, schnellere Wechselvorgänge
Hochchrom- und chrom-molybdänhaltige Schlagstangen gewährleisten eine um 30–40 % längere Lebensdauer bei Kalkstein und recyceltem Beton. Das hydraulische Gehäuse mit Überzentrumöffnung lässt sich innerhalb weniger Minuten öffnen, sodass ein einzelner Bediener einen vollständigen Austausch der Schlagstangen innerhalb einer Schicht abschließen kann – nicht erst nach einem ganzen Tag Ausfallzeit.
Eine Maschine, zwei Brechstufen
Mit einem Reduktionsverhältnis von bis zu 30:1 können ASTON-Impaktbrecher Einspeisegrößen bis zu 800 mm verarbeiten und fertige Gesteinskörnung in einem Durchgang erzeugen – wodurch in vielen Kalkstein- und Bauschutt-Recyclinganlagen ein separater sekundärer Kegelbrecher entfällt. Erhältlich als stationäre PF/PFW-Einheiten für feste Anlagen oder als schienengeführte mobile Impaktbrecher, die direkt vom Bagger auf Abrissstellen beschickt werden.
ASTON-Impaktbrecher zum Verkauf
ASTON bietet eine komplette Palette an Impaktbrechern für sekundäres und tertiäres Brechen mittelharter, gering abrasiver Materialien und Recyclingstoffe. Von Standard-PF/PFV-Einheiten für Zement- und Gesteinskörungsanlagen bis hin zu europäisch geprägten LF-Schwerlast-Impaktbrechern für extrem hohe Reduktionsverhältnisse sowie reifen- und raupenmontierten mobilen Stationen für Recycling vor Ort – jede Konfiguration ist auf kubische Produktform, geringe Verschleißkosten und kontinuierlichen Dauerbetrieb unter schwersten Bedingungen ausgelegt in Kalksteinbrüchen, Zementwerken und Bauschutt-Recyclinganlagen.
Stationärer Impactbrecher
PF/PFV-Serie Impaktbrecher
Einspeisegröße: ≤ 800 mm
Endproduktgröße: 400–1260 mm
Leistung: 15–800 t/h
Der bewährte Arbeitstier für feste Brechanlagen. PF-(Zweikammer-) und PFV-(Dreikammer-)Impaktbrecher verarbeiten Einspeisegrößen bis zu 800 mm und Druckfestigkeiten bis zu 250 MPa, und brechen Kalkstein, Dolomit und recycelten Beton mit Leistungen von 15 bis 800 t/h. Hochchromhaltige Schlagstangen, schlüssellose Rotorkupplung und verstellbare Aufprallbleche sorgen für stets kubische Produktform – ideal für Zementwerke, Gesteinskörungsbrüche und Betonfertigteil-Lieferketten.
Am besten geeignet für: Brechanlagen für Kalksteinbrüche und Zementwerke, mittelgroße bis große Gesteinskörungsbrüche
Technische Daten des PF-Serie-Impaktbrechers
| Modell | Technische Daten | Einspeiseöffnungsgröße (mm) | Zuführgröße (mm) | Leistung (t/h) | Motorleistung (kW) | Gesamtabmessungen (mm) | |
| PF-1007 | Φ1000 × 700 | 400 x 730 | ≤250 | 15-60 | 45 | 2319 x 1654 x 2558 | |
| PF-1010 | Φ1000 × 1050 | 400 x 1080 | ≤300 | 50-90 | 55 | 2319 x 2001 x 2558 | |
| PF-1210 | Φ1250 × 1050 | 450 x 1060 | ≤300 | 80-150 | 90 | 2585 x 2053 x 2809 | |
| PFV-1214 | Φ1250 × 1400 | 450 x 1440 | ≤300 | 100-200 | 132 | 2582 x 2403 x 2809 | |
| PFV-1315 | Φ1320 × 1500 | 550 x 1530 | ≤350 | 130-280 | 200 | 2930 x 2761 x 3053 | |
| PFV-1320 | Φ1320 × 2000 | 610 x 1900 | ≤500 | 180-400 | 280 | 3224 x 3175 x 2706 | |
| PFV-1520 | Φ1500 × 2000 | 830 x 2040 | ≤700 | 300-550 | (220-250)x2 | 3959 x 3564 x 3330 | |
| PFV-1820 | Φ1800 × 2000 | 1260 x 2040 | ≤800 | 600-800 | 630-710 | 4400 x 3866 x 4009 |
LF-Serie europäische Prallbrecher
Zuführgröße: ≤1950 mm
Maximale Einzugsgöße: ≤900 mm
Leistung: 100–580 t/h
Konstruiert, um einen zweistufigen Prozess aus Vorbrecher + Prallbrecher durch eine einzige, superhochreduzierende Maschine zu ersetzen. Die LF-Serie nimmt Zuführmaterial bis zu 900 mm und Materialfestigkeit bis zu 360 MPa, auf, mit einer gekrümmten Brechkammer, sägezahnartigen Linern und einem hydraulisch öffnenden Gehäuse, das die Wartungszeit von 8 Stunden auf 30 Minuten reduziert. Modulare Verschleißteile liefern 75%+-Auskleidungs-Nutzung und 1,5× längere Standzeit — konzipiert für Betreiber, die 24/7 laufen und Kosten in Dollar pro Tonne messen.
Am besten geeignet für: Hochleistungs-Abbaubetriebe für Gesteinskörnung, härterer Kalkstein, Granit-Formgebung (3. Stufe)
Technische Daten der LF-Serie Prallbrecher
| Modell | Öffnungsgröße des Vorschubs (mm) | Maximale Eintrittsgröße (mm) | Verarbeitungskapazität (t/h) | Leistung (kW) | Gewicht (kg) |
| LF150 | 820×980 | ≤500 | 100-200 | 90-200 | 12000 |
| LF250 | 960×1360 | ≤700 | 200-400 | 180-250 | 17000 |
| LF350 | 1050×1700 | ≤800 | 300-500 | 200-400 | 24000 |
| LF450 | 1350×1950 | ≤900 | 350-580 | 220-440 | 29600 |
Stationärer Prallbrecher für den Einsatz vor Ort:
Mobiler Impactbrecher
Mobilfahrwerks-Prallbrecher
Kapazität: 80–400 t/h
Einsatz: Straßenzugelassen, keine Fundamentierung erforderlich
Eine straßenzugelassene Brechanlage, die einen Prallbrecher der LF-Serie, einen Vibrationsvorschub und das Hauptband auf einem einzigen Chassis trägt. Wird innerhalb weniger Stunden an einem neuen Standort einsatzbereit – ohne Fundament, ohne Montage. Mit Kapazitäten von 80 bis 400 t/h und Konfigurationen von K3-LF150-2C bis K3-LF350-2C ist diese Anlage speziell für Auftragnehmer konzipiert, die zwischen Projekten wechseln: städtische Abrissarbeiten, Straßeninstandsetzung und kurzfristige Gesteinskörnungsaufträge, bei denen Mieten kostengünstiger ist als der Bau einer festen Anlage.
Am besten geeignet für: Mehrstandort-Auftragnehmer, Straßen- und Brückenbau, gemietete Brechdienstleistungen
Technische Daten mobiler Fahrwerks-Prallbrecher
| Modell | K3-LF150-2C | K3-LF250-2C | K3-LF350-2C |
| Vibrationsförderer | GZD9638 | GZD1142 | ZSW1349 |
| Prallbrecher | LF150 | LF250 | LF350 |
| Hauptband | B800 | B1000 | B1200 |
| Leistung (t/h) | 80-120 | 150-300 | 200-400 |
Mobilraupen-Prallbrecher
Kapazität: 100–500 t/h
Mobilität: Hydraulische Raupenfahrwerke, All-Terrain-fähig
Die vollhydraulische, selbstfahrende Lösung für Recycling von Bau- und Abbruchabfällen vor Ort. Mit Raupenfahrwerk bewegt sich die Raupen-Prallbrechanlage direkt über Abrissstellen, raue Steinbruchböden und unbefestigtes Gelände – und wird direkt vom Bagger beschickt, ohne Zwischentransport mit Lkw. Drei Modelle (TF150 / TF250 / TF350) decken 100–500 t/h ab, bei Eintrittsgrößen bis zu 800 mm, und ein integrierter Rückführsieb liefert fertige, spezifikationsgerechte Gesteinskörnung in einem Durchgang.
Am besten geeignet für: Recycling von Bau- und Abbruchabfällen vor Ort, städtische Abrissarbeiten, außerhalb befestigter Wege betriebene Steinbrüche
Technische Daten mobiler Raupen-Prallbrecher
| Modell | LF150 | LF250 | LF350 |
| Maximale Eintrittsgröße | 500 mm | 700 mm | 800 mm |
| Kapazität | 100–200 t/h | 200–400 t/h | 300–500 t/h |
| Motorleistung | 90–200 kW | 180–250 kW | 200–400 kW |
| Rückführsieb | |||
| Modell | 2YK1530 | 2YK1640 | YS1740 |
| Antriebsart | Vibrationsmotor 3,7 kW × 2 | Vibrationsmotor 3,7 kW × 2 | Vibrationsmotor 5,5 kW × 2 |
| Stromversorgungssystem | |||
| Generator | 360 kW | 500 kW | 520 kW |
Mobilem Prallbrecher im Einsatz vor Ort:
Vergleich zwischen stationären und mobilen Prallbrechern
Stationärer Impactbrecher
Mobiler Impactbrecher
Installationsmethode
Feste Installation auf einem Betonfundament, integriert in eine dauerhafte Brech- und Siebanlage.
Montiert auf einem Reifenfahrgestell oder einem hydraulischen Raupenfahrwerk, mit Zuführer, Brecher und Austragband auf einem einzigen, selbstständigen Rahmen.
Mobilität
Für den langfristigen, ortsfesten Betrieb konzipiert; ein Standortwechsel erfordert Demontage und Neugründung.
Straßenzugelassen zwischen den Baustellen; raupenmontierte Einheiten bewegen sich eigenständig über das Arbeitsgebiet und positionieren sich neu mit der Zuführseite.
Standortanforderungen
Erfordert ein vorbereitetes Betonfundament, elektrischen Anschluss sowie integrierte Sieb- und Förderinfrastruktur.
Minimale Bauarbeiten erforderlich; Betrieb auf verdichtetem Untergrund oder direkt auf Abbruchstellen ohne Fundament.
Produktionsstabilität
Ideal für kontinuierliche, hochtonnige Produktionslinien mit gleichmäßiger Beschickung und stabiler Stromversorgung.
Optimiert für variable Beschickung und bedarfsgerechtes Brechen; die Leistung passt sich der Projektdimension an, statt rund um die Uhr zu laufen.
Typische Anwendungen
Zementwerke, Kalksteinbrüche, feste Gesteinskörnungslinien, Sand- und Kiesbetriebe.
Bau- und Abbruchstoffrecycling, Straßeninstandsetzung (RAP), städtische Infrastrukturprojekte, mehrstandortige Auftragsvergabe.
Verarbeitete Materialien
Kalkstein, Dolomit, Marmor, Gips, Schiefer, Sandstein – mittelharte, gering abrasionsbeanspruchte natürliche Mineralien.
Recycelter Beton, Asphaltstraßendecken, Ziegel- und Fliesenabfälle, gemischte Bau- und Abbruchabfälle sowie ortsnahes Brechen von weichem bis mittelhartem Naturgestein.
Erstinvestition
Geringere Gerätekosten pro Tonne bei großer Stückzahl, erfordert jedoch Bauarbeiten, Fundament und Anlagenintegration.
Höhere Gerätekosten, doch entfallen Fundamentkosten, Transportkosten und Entsorgungsgebühren am Abbruchort.
Am besten geeignet für
Hersteller, die über 5+ Jahre hinweg einen einzigen Hochleistungsstandort betreiben, bei dem die Beschickung zur Maschine gelangt.
Auftragnehmer und Recyclingunternehmen, die jährlich mehrere kurz- bis mittelfristige Projekte abwickeln, bei denen die Maschine zur Beschickung gelangt.
Vergleich zwischen stationären und mobilen Prallbrechern
Stationärer Impactbrecher
Installationsmethode
Feste Installation auf einem Betonfundament, integriert in eine dauerhafte Brech- und Siebanlage.
Mobilität
Für den langfristigen, ortsfesten Betrieb konzipiert; ein Standortwechsel erfordert Demontage und Neugründung.
Standortanforderungen
Erfordert ein vorbereitetes Betonfundament, elektrischen Anschluss sowie integrierte Sieb- und Förderinfrastruktur.
Produktionsstabilität
Ideal für kontinuierliche, hochtonnige Produktionslinien mit gleichmäßiger Beschickung und stabiler Stromversorgung.
Typische Anwendungen
Zementwerke, Kalksteinbrüche, feste Gesteinskörnungslinien, Sand- und Kiesbetriebe.
Verarbeitete Materialien
Kalkstein, Dolomit, Marmor, Gips, Schiefer, Sandstein – mittelharte, gering abrasionsbeanspruchte natürliche Mineralien.
Erstinvestition
Geringere Gerätekosten pro Tonne bei großer Stückzahl, erfordert jedoch Bauarbeiten, Fundament und Anlagenintegration.
Am besten geeignet für
Hersteller, die über 5+ Jahre hinweg einen einzigen Hochleistungsstandort betreiben, bei dem die Beschickung zur Maschine gelangt.
Mobiler Impactbrecher
Installationsmethode
Montiert auf einem Reifenfahrgestell oder einem hydraulischen Raupenfahrwerk, mit Zuführer, Brecher und Austragband auf einem einzigen, selbstständigen Rahmen.
Mobilität
Straßenzugelassen zwischen den Baustellen; raupenmontierte Einheiten bewegen sich eigenständig über das Arbeitsgebiet und positionieren sich neu mit der Zuführseite.
Standortanforderungen
Minimale Bauarbeiten erforderlich; Betrieb auf verdichtetem Untergrund oder direkt auf Abbruchstellen ohne Fundament.
Produktionsstabilität
Optimiert für variable Beschickung und bedarfsgerechtes Brechen; die Leistung passt sich der Projektdimension an, statt rund um die Uhr zu laufen.
Typische Anwendungen
Bau- und Abbruchstoffrecycling, Straßeninstandsetzung (RAP), städtische Infrastrukturprojekte, mehrstandortige Auftragsvergabe.
Verarbeitete Materialien
Recycelter Beton, Asphaltstraßendecken, Ziegel- und Fliesenabfälle, gemischte Bau- und Abbruchabfälle sowie ortsnahes Brechen von weichem bis mittelhartem Naturgestein.
Erstinvestition
Höhere Gerätekosten, doch entfallen Fundamentkosten, Transportkosten und Entsorgungsgebühren am Abbruchort.
Am besten geeignet für
Auftragnehmer und Recyclingunternehmen, die jährlich mehrere kurz- bis mittelfristige Projekte abwickeln, bei denen die Maschine zur Beschickung gelangt.
Merkmale der Prallbrecher-Maschine:
- Hochbelastbarer Rotor mit hohem Trägheitsmoment: Ein verstärkter Rotorkörper und eine spezielle Hammerverriegelung erhöhen das Drehmoment, liefern konstante Prallenergie und halten die Schlagzähne auch bei kontinuierlichem Hochlastbetrieb sicher fixiert.
- Hochchromhaltige Schlagzähne, schlüssellose Verbindung: Chrom-Molybdän-Schlagzähne bieten eine um 30–40 % längere Lebensdauer bei Kalkstein und recyceltem Beton, während die schlüssellose Rotorkupplung Verschraubungen eliminiert, die sich unter Prallbelastung lockern können, und den Wechsel vereinfacht.
- Geschwungene Brechkammer mit sägezahnförmigen Auskleidungen: Die bogenförmige Kammer akzeptiert größere Einspeisegrößen, während Sägezahn-Profil-Stoßfutter härteres Material effizienter zerkleinern und die Standzeit der Futter bis zu 1,5× verlängern.
- Hydraulische Gehäuseöffnung für schnelle Wartung: Die überzentrische hydraulische Öffnung reduziert den Austausch aller Schlagstangen von 8 Stunden auf 30 Minuten – so kann ein einzelner Bediener die Wartung innerhalb einer Schicht abschließen statt einen ganzen Tag Ausfallzeit einzuplanen.
- Hydraulische Spaltverstellung zur Kontrolle des kubischen Produkts: Das Konstantdruck-Hydrauliksystem ermöglicht es den Bedienern, den Austrittsspalt innerhalb weniger Minuten zurückzusetzen und Größe sowie Form der Partikel präzise an die Spezifikationen für Beton, Asphalt oder Straßenunterbau anzupassen – ohne die Anlage anhalten zu müssen.
Preis für Prallbrecher
Wie viel kostet ein ASTON-Prallbrecher?
Die Preise für ASTON-Prallbrecher liegen typischerweise zwischen USD 30.000 und 350.000+, abhängig von Baureihe, Leistung und der Frage, ob die Anlage stationär oder mobil ist. Jedes Projekt weist unterschiedliche Einspeisematerialien, gewünschte Ausgangsleistung und Standortbedingungen auf – die einzige Möglichkeit, eine genaue Preisangabe zu erhalten, ist ein konfigurierter Angebot – doch die nachfolgende Tabelle zeigt die typischen Preisklassen, die unsere Kunden sehen.
Richtpreisbereiche nach Konfiguration
| Konfiguration | Typische Leistung | Richtpreis (USD) | Beste Einsatzmöglichkeit |
|---|---|---|---|
| Stationärer PF-/PFV-Prallbrecher | 15–400 t/h | 30,000–120,000 | Kleine bis mittelgroße Beton- und Zementwerke |
| Stationärer europäischer LF-Prallbrecher | 100–580 t/h | 80,000–200,000 | Hochleistungsproduzenten, die zweistufige Brechkreisläufe ersetzen |
| Reifenmontierte mobile Anlage (K3-LF) | 80–400 t/h | 150,000–280,000 | Unternehmen mit mehreren Baustellen, Straßen- und Brückenprojekte |
| Raupenmontierte mobile Anlage (TF) | 100–500 t/h | 220,000–350,000+ | Vor-Ort-Recycling von Bau- und Abbruchabfällen, Off-Road-Einsätze |
Warum sich ein Angebot von Aston lohnt
- Ingenieurmäßig konfiguriert, nicht pauschal preislich festgelegt. Jedes Angebot wird individuell auf Ihr tatsächliches Einspeisematerial, die gewünschte Kornverteilung des Endprodukts und Ihre Standortgegebenheiten abgestimmt – keine generische Preisliste.
- Keine Zwischenhandelsaufschläge. ASTON fertigt die Baureihen PF, PFV, LF, K3 und TF eigenständig – daher spiegeln die Angebote die Herstellkosten plus einer einzigen, transparenten Marge wider.
- Transparenz bei den Gesamtbetriebskosten (TCO). Die Angebote enthalten geschätzte Verschleißteil-Kosten pro Tonne, Stromverbrauch und erwartete Lebensdauer – sodass Sie Kosten pro Tonne vergleichen können, nicht nur den Listenpreis.
- Antwort innerhalb von 24 Stunden. Standardkonfigurationen erhalten noch am selben Tag eine grobe Kostenschätzung; ingenieurmäßig konfigurierte Anlagen innerhalb eines Werktages.
Vielseitige Anwendungen für Prallbrecher
ASTON-Prallbrecher sind die Arbeitstiere in vier hochwertigen Märkten, bei denen Produktform, Reduktionsverhältnis und Flexibilität vor Ort wichtiger sind als reine Brechkraft. Ob Sie einen Zementofen beschicken, Betonwerke versorgen, Bau- und Abbruchabfälle recyceln oder eine Autobahn neu errichten – dieselbe Brechkammer passt sich Ihrem Einspeisematerial und Ihren technischen Vorgaben an.
Zement- und Kalksteinbrüche
Reduzieren Sie Rohmaterial aus dem Kalksteinbruch (ROM) von 800 mm auf Ofeneinspeisegröße in einer einzigen Stufe. Die ASTON-Prallbrecher der Baureihen PF und LF liefern eine konstante Ausgabe von 0–25 mm für die Rohstoffmischung sowie Fraktionen von 0–5 mm bzw. 5–25 mm für Zement-Zusatzstoffe, wobei die Leistung auf Werke mit Tageskapazitäten von 1.500 bis 10.000 t abgestimmt ist.
Typischer Aufbau: Stationärer LF250 oder LF350, beschickt durch einen Bandförderer mit Gitterrost, integriert mit einem Schwing-Sieb und Rücklaufband für geschlossenen Kreislaufbetrieb.
Gesteinskörnungsherstellung für Beton und Asphalt
Erzeugen Sie wettbewerbsfähiges, würfelförmiges Gesteinskorn, für das Betonmischanlagen und Asphaltwerke einen Aufpreis zahlen. Das hohe Verhältnis würfelförmiger Partikel sowie die einstellbare Austrittslücke ermöglichen es Ihnen, die Korngrößenverteilungsanforderungen nach EN, ASTM und GB für die Fraktionen 0–5, 5–10, 10–20 und 20–31,5 mm direkt am Prallbrecher zu erfüllen – ohne nachgeschaltete Formgebung notwendig zu machen.
Typischer Aufbau: Stationäre PF-/PFV-Einheit als Sekundärbrecher nach einem Primärschwingbrecher, kombiniert mit einem Dreidecksieb zur Trennung des Endprodukts.
Bau- und Abbruchrecycling
Wandeln Sie Abbruchabfälle vor Ort in verkaufsfähiges Gesteinskorn um. Die raupenmontierten Prallbrecher der TF-Serie verarbeiten recycelten Beton, Ziegel, Asphaltstraßendeckmaterial (RAP) sowie gemischte Bau- und Abbruchabfälle direkt am Abbruchort – wodurch Deponiekosten von $8–15 pro Tonne entfallen und Straßenunterbau, Untergrund oder recyceltes Betongesteinskorn (RCA) für die Wiederverwendung im selben Projekt bereitgestellt werden.
Typischer Aufbau: Raupenmontierte TF250- oder TF350-Anlage, beschickt durch einen Bagger, mit integriertem Magnet zur Bewehrungsstahlentfernung und Rückführsieb zur Einstellung der Endkornverteilung.
Straßenbau und Autobahnsanierung
Bewegen Sie sich mit dem Projekt fort. Die reifenmontierten mobilen K3-LF-Anlagen werden zwischen Straßenabschnitten abgezogen und zerkleinern fräsmäßig gewonnenes Asphaltstraßendeckmaterial (RAP), wiedergewonnenes Unterbaumaterial oder frischen Kalkstein zu spezifikationsgerechtem Unterbau- und Oberflächenkorn – wodurch aus sonst abzutransportierendem Abfall direkt vor dem Fertigstellungselement (Paver) wiederverwendbares Material entsteht.
Typischer Aufbau: Reifenmontierte K3-LF250-2C-Anlage im Einsatz neben der Frästruppe zur Herstellung von 150–300 t/h RAP-gemischtem Unterbaumaterial vor Ort.
Weitere Anwendungsgebiete
Neben den vier Kernmärkten oben dienen ASTON-Prallbrecher auch der Verarbeitung von Gips und Schiefer für Baustoffe, der Zerkleinerung von Kohlenbergwerksschlacke für Kraftwerke und Ziegeleien, der Schlackenreduktion für gering abrasionsbeanspruchte industrielle Nebenprodukte, sowie der Aufbereitung von Glasscherben für Recyclinganlagen — überall dort, wo ein mittelhartes, gering abrasionsbeanspruchtes Ausgangsmaterial auf ein präzises, gut geformtes Endprodukt reduziert werden muss.
Hauptkomponenten der Prallbrecher-Maschine
Jeder ASTON-Aufschlagbrecher ist um sieben Kernkomponenten herum konstruiert, die gemeinsam hohe Reduktionsverhältnisse, eine würfelförmige Produktgestalt und eine lange Standzeit ermöglichen. Das Verständnis der Funktion jeder einzelnen Komponente hilft Ihnen, die richtige Konfiguration auszuwählen – und zu erkennen, wo sich der eigentliche ingenieurtechnische Mehrwert befindet.
Das Herz des Aufschlagbrechers. Ein robustes, geschweißtes Rotorgehäuse mit hohem Massenträgheitsmoment trägt die Schlagstangen mit Geschwindigkeiten von 35–75 m/s und überträgt so die Aufschlagenergie, die das Einsatzmaterial zerkleinert. ASTON-Rotoren verfügen über eine verstärkte Welle, eine dynamisch ausbalancierte Scheibenkonstruktion sowie ein spezielles Hammerverriegelungsverfahren, das die Schlagstangen auch bei kontinuierlichem Hochlastbetrieb sicher fixiert.
Warum das wichtig ist: Höheres Trägheitsmoment = konsistentere Aufschlagenergie = gleichmäßigere Produktsiebung, selbst bei schwankendem Einsatzmaterial.
Das Verschleißteil, das die eigentliche Zerkleinerung vornimmt. ASTON liefert standardmäßig hochchromhaltige sowie chrom-molybdänhaltige Schlagstangen; auf Wunsch sind auch Varianten mit keramischen Einsätzen für stark abrasives Einsatzmaterial erhältlich. Die schlüssellose Rotorverbindung eliminiert Befestigungselemente, die durch Aufschläge locker werden können, und das modulare Design erlaubt den Austausch von Front- und Rückseite – wodurch die effektive Standzeit um 30–40 % über dem Branchendurchschnitt steigt.
Warum das wichtig ist: Schlagstangen machen 60–70 % der gesamten Verschleißkosten aus. Eine längere Standzeit und schnellere Wechsel senken Ihre Kosten pro Tonne direkt.
Die gebogenen Platten oberhalb des Rotors, die das Material in die Zerkleinerungszone zurücklenken, um einen Sekundäraufschlag zu ermöglichen. Die zweikammerige (PF) und dreikammerige (PFV) Konstruktion von ASTON nutzt hydraulisch verstellbare Aufschlagbleche, sodass Betreiber den Spalt zwischen Rotor und Aufschlagblech innerhalb weniger Minuten neu einstellen können, um Produktgröße und -form präzise einzustellen – ohne die Anlage anhalten zu müssen.
Warum das wichtig ist: Die Position der Aufschlagbleche steuert Partikelgröße und Würfelanteil. Hydraulische Einstellung = produktspezifikationskonformes Endprodukt ohne manuelles Unterlegen von Distanzscheiben.
Auswechselbare Seiten- und Rückwand-Futterplatten, die das Gehäuse der Zerkleinerungskammer schützen. Die LF-Serie verwendet Sägezahn-Profil-Futterplatten, die härteres Material effizienter zerkleinern, mit modularem Austausch, der 75%+-Auskleidungs-Nutzung — d. h. Sie drehen die Futterplatten um und verwenden sie erneut, anstatt sie bei 30%-Verschleiß zu entsorgen.
Warum das wichtig ist: Die Kosten für Futterplatten sind nach den Schlagbalken die zweitgrößte OPEX-Position. Das modulare Design senkt die jährlichen Futterplattenkosten nahezu um die Hälfte.
Das Über-Zentrum-Hydrauliksystem, das das obere Gehäuse zur Wartungszugänglichkeit teilt. Ein 500-kg-Bord-Wartungsarm unterstützt die Entfernung der Schlagbalken, und das hydraulische Öffnen verkürzt einen vollständigen Schlagbalkenwechsel von 8 Stunden auf 30 Minuten — eine einzige Schicht statt eines ganzen Tages Ausfallzeit.
Warum das wichtig ist: Wartungsgeschwindigkeit ist der #1 Grund, warum Kunden ältere Prallbrecher ersetzen. Hier amortisiert sich ASTON.
Ein hochdrehmomentstarker Elektromotor (45–710 kW je nach Modell) treibt den Rotor über Keilriemen und ein Schwungrad an, das Stoßbelastungen ausgleicht. Optional verfügbare frequenzgesteuerte Starthilfen reduzieren den Einschaltstrom und ermöglichen es den Bedienern, die Rotordrehzahl an die Beschickungsbedingungen anzupassen – nützlich bei Staubkontrolle und Anwendungen mit Recyclingmaterial.
Warum das wichtig ist: Sanftanlauf und VFD-Steuerung senken die Kosten für die elektrische Infrastruktur und verlängern die Lebensdauer von Riemen und Lagern.
Ein robustes, geschweißtes Stahlgerüst stützt den Rotor auf überdimensionierten Kegelrollenlagern mit Zwangsschmierung. Der Rahmen ist so konstruiert, dass er die durch den Rotor übertragenen Stoßlasten ohne Resonanz absorbiert; die Lagergehäuse verwenden Labyrinthdichtungen, um Staub vom Schmiersystem fernzuhalten.
Warum das wichtig ist: Die Steifigkeit des Rahmens und der Schutz der Lager bestimmen die strukturelle Nutzungsdauer der Maschine – bei ASTON-Geräten typischerweise 15–20 Jahre.
Welche Materialien kann unsere Prallbrecher verarbeiten?
ASTON-Prallbrecher sind ausgelegt für mittelharte, wenig bis mäßig abrasive Materialien mit einer Druckfestigkeit bis zu 350 MPa. Sie überzeugen dort, wo ein hoher Reduktionsgrad und eine kubische Produktform im Vordergrund stehen – nicht jedoch bei extrem harten, abrasiven Gesteinen, bei denen reine Kraft gefragt ist. Die nachfolgende Übersicht zeigt, welche Materialien ideal geeignet sind, welche mit der richtigen Anlagenkonfiguration verarbeitet werden können und für welche Materialien wir ehrlicherweise eine andere Maschine empfehlen.
Ideale Materialien – speziell entwickelt für
Dies sind die Materialien, für die unsere PF-, PFV- und LF-Serien konzipiert wurden. Erwarten Sie eine lange Lebensdauer der Schlagstangen, eine gleichmäßige Produktsieblinie und die niedrigsten Kosten pro Tonne.
| Material | Mohshärte | Druckfestigkeit | Typische Anwendung |
|---|---|---|---|
| Kalkstein | 3–4 | 50–150 MPa | Zement-Rohmischung, Gesteinskörnung, Straßenunterbau |
| Dolomit | 3.5–4 | 60–180 MPa | Zement, Glasindustrie, Gesteinskörnung |
| Marmor | 3–5 | 70–140 MPa | Dekorative Gesteinskörnung, Calciumcarbonat |
| Gips | 1.5–2 | 20–40 MPa | Gipskartonplatten, Zementverzögerer |
| Schiefer | 3 | 30–80 MPa | Ziegel, zementhaltige Tonkomponente |
| Sandstein (kieselsäurearm) | 6–7 | 40–200 MPa | Bau-Gesteinskörnung, Naturstein für Bauteile |
Warum diese Materialien geeignet sind: Ein niedriger Quarzgehalt bedeutet, dass der Verschleiß der Schlagstangen vorhersehbar bleibt (typischerweise über 1.000 Betriebsstunden), und der schlagartige Bruchmechanismus erzeugt direkt am Rotor kubische Partikel der Qualitätsklasse 80%+.
Recyclingmaterialien und industrielle Nebenprodukte – speziell angepasst
Diese Materialien sind der Bereich, in dem die mobilen Raupen- und reifenmontierten Prallbrecher ihren Wert beweisen. Die Reduktionsverhältnisse sind hoch, die Verunreinigungen vielfältig, und der Mehrwert entsteht durch die Umwandlung von Abfall zu verkaufsfähigem Produkt direkt vor Ort.
| Material | Einspeisegröße | Einsatz des Ausgangsmaterials |
|---|---|---|
| Recyceltes Betonmaterial (RCA) | bis zu 800 mm | Straßenunterbau, Untergrundschicht, recycelte Betongesteinskörnung |
| Asphaltstraßendecke (RAP) | bis zu 600 mm | Heißasphalt, Tragschicht |
| Ziegel- und Fliesenabfälle | bis zu 500 mm | Untergrundschicht, Auffüllmaterial |
| Gemischte Bau- und Abbruchabfälle | bis zu 700 mm | Straßenunterbau, strukturelles Auffüllmaterial |
| Kohlenflözabfälle | bis zu 500 mm | Kraftwerksbrennstoff, Rohstoff für Ziegel |
| Schlacke (nur gering abrasiv) | bis zu 400 mm | Zementzusatzstoff, Straßenunterbau |
Warum diese Materialien geeignet sind: Das hohe Reduktionsverhältnis (bis zu 30:1) sowie die integrierte Aussortierung von Bewehrungsstahl/Verunreinigungen bei mobilen Einheiten machen Prallbrecher zur einzigen wirtschaftlichen Wahl für das Recycling von Bau- und Abbruchabfällen direkt vor Ort.
Mit Vorsicht einsetzbar – sorgfältige Spezifikation erforderlich
Diese Materialien können verarbeitet werden, doch beschleunigt sich der Verschleiß der Schlagstangen deutlich. Wir unterbreiten Ihnen gerne ein Angebot, informieren Sie aber auch unverzüglich über die zu erwartenden Betriebskosten.
| Material | Der Kompromiss |
|---|---|
| Hartkalk (>180 MPa) | Verkürzte Lebensdauer der Schlagstangen; keramikbeschichtete Schlagstangen empfohlen |
| Quarzsandstein (>101 TP3T freies Siliziumdioxid) | 2–3× schnellerer Verschleiß; für die Tertiärstufe VSI- oder Kegelbrecher in Betracht ziehen |
| Beton mit Stahlbewehrung | Erfordert eingebautes Magnet-System + Manganstahl-Schlagstangen |
| Feuchtes, klebriges Zuführmaterial (>81 TP3T Feuchtigkeitsgehalt, Ton) | Risiko einer Kammerverstopfung; Vorabsiebung erforderlich |
Unsere Richtlinie: Falls Ihr Projekt in dieser Zone liegt, berücksichtigen wir die Austauschhäufigkeit der Schlagstangen bereits in unserem Angebot, sodass keine unvorhergesehenen Kosten entstehen.
Nicht empfohlen – wählen Sie eine andere Maschine
Wir verkaufen nicht, was wir wissen, dass es keinen Mehrwert liefert. Für diese Materialien empfiehlt ASTON stattdessen einen Backen-, Kegel- oder VSI-Brecher.
| Material | Bessere Alternative |
|---|---|
| Granit (Mohs 6–7, hoher Siliziumdioxid-Gehalt) | Backen- + Kegelbrecher (Primär- + Sekundärstufe) |
| Basalt (Mohs 6, sehr hoher Siliziumdioxid-Gehalt) | Backen- + Kegelbrecher |
| Quarzit und Quarz (Mohs 7) | Backen- + Kegelbrecher oder VSI-Brecher zur Formgebung |
| Eisenerz, Kupfererz, Golderz | Backen- + Kegelbrecher zum Zerkleinern; Kugel- bzw. SAG-Mühlen zum Mahlen |
| Geröll und Flussschotter (hoher Siliziumdioxid-Gehalt) | VSI- oder Kegelbrecher |
| Hochabrasiver Schlacke (Hochofen-, Kupferschlacke) | Backen- + Kegelbrecher |
Warum wir „Nein“ sagen: Bei diesen Zuführmaterialien kann die Lebensdauer der Schlagstangen auf unter 100 Betriebsstunden sinken, wodurch die Kosten pro Tonne 5–10× höher werden als bei einer korrekt dimensionierten Backen- oder Kegelbrecher-Anlage. Wir verzichten lieber auf den Verkauf des Prallbrechers und gewinnen stattdessen Ihr Vertrauen durch die richtige Maschine.
Unsicher, wo Ihr Material einzuordnen ist?
Senden Sie uns eine Probeanalyse oder ein Foto des Ausgangsmaterials. Die Anwendungstechniker von ASTON passen Ihr Material an den richtigen Brechertyp, das richtige Verschleißteile-Paket und die richtige Kapazität an – selbst wenn dies bedeutet, dass sie eine andere Maschine aus unserem Portfolio empfehlen.
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Die entscheidende Rolle von Prallbrechern bei der Sekundärzerkleinerung
In einer typischen Produktionsanlage für Gesteinskörnung oder Recycling erfolgt die Sekundärzerkleinerung dort, wo das Rohprodukt zu einem verkaufsfähigen Produkt wird.. Primäre Backenbrecher reduzieren das Aufgabematerial (ROM) auf eine handhabbare Größe, formen es jedoch nicht, sortieren es nicht präzise und erzeugen auch nicht die kubischen Partikel, für die Beton- und Asphaltkunden einen Aufpreis zahlen. Dies ist die Aufgabe des Sekundärbrechers – und bei mittelhartem, wenig abrasivem Zuführmaterial ist der Prallbrecher die kostengünstigste Maschine, die jemals dafür entwickelt wurde.
Die Position von Prallbrechern im Zerkleinerungskreislauf
Primär (Backenbrecher)
ROM bis zu 1000 mm
Sekundär (Prallbrecher)
300–800 mm
Siebung
5–25 mm
Tertiär (Prallbrecher / VSI)
0–5 / 5–20 mm
Bei Kalkstein- und Recyclingbeton-Anlagen übernimmt häufig ein einziger Prallbrecher sowohl die Sekundär- als auch die Tertiärstufe in einem Durchgang – sein hoher Reduktionsgrad (bis zu 30:1) und die einstellbare Austrittslücke ermöglichen es, aus einem normalerweise zweistufigen Prozess einen Ein-Stufen-Prozess zu machen. Deshalb ist der Prallbrecher der einzige Sekundärbrecher, der zugleich als Endbrecher fungiert, für viele mittelharte Zuführmaterialien.
Drei Dinge, die ein Prallbrecher in der Sekundärstufe besonders gut beherrscht
- Kubische Produktform bereits beim ersten Durchgang. Kegelbrecher komprimieren das Material zwischen den Auskleidungen und erzeugen dadurch platt- und langgestreckte Partikel, die die Formvorgaben für Beton und Asphalt nicht erfüllen. Prallbrecher zertrümmern das Material durch Hochgeschwindigkeitsaufprall entlang natürlicher Spaltflächen und erzeugen so 801 TP3T+ kubische Partikel direkt am Rotor – eine separate Formgebungsstufe ist nicht erforderlich. Für Betonfertigmischwerke und Asphaltlieferanten macht dieser einzige Unterschied einen Aufpreis von 1 TP4T2–5 pro Tonne aus.
- Hoher Reduktionsgrad in einer einzigen Maschine. Ein Kegelbrecher erreicht typischerweise einen Reduktionsgrad von 4:1 bis 6:1. Ein Prallbrecher erreicht bis zu 30:1. Das bedeutet, dass ein 600-mm-Eintrag in einer Stufe zu einem Endprodukt von 0–25 mm wird – wodurch Investitionskosten (CAPEX), Grundfläche und elektrische Last reduziert werden. Für neue Schotterwerke (Greenfield) und mobile Recyclinganlagen ist dies der Unterschied zwischen dem Kauf einer Maschine oder dreier Maschinen.
- Einstellbare Austragsöffnung für spezifikationsgerechte Ausgabe. Die hydraulisch verstellbare Prallplatte ermöglicht es den Bedienern, die Korngröße präzise an die Nachfrage der nachgeschalteten Prozesse anzupassen – 0–25 mm für Straßenunterbau am Montag, 0–10 mm für Asphalt am Dienstag, 5–20 mm für Beton am Mittwoch. Kein Siebwechsel, kein Austausch der Verschleißplatten. Für Hersteller, die mehrere Märkte von einer Anlage aus bedienen, ist diese betriebliche Flexibilität selbst ein Umsatzhebel.
Wenn Prallbrecher eine zweistufige Brechanlage ersetzen
Bei mittelharten Einträgen mit einer Druckfestigkeit unter 350 MPa kann der LF-Prallbrecher im europäischen Design einen herkömmlichen zweistufigen Prozess aus Vorbrecher + Prallbrecher durch eine einzige, hochreduzierende Maschine ersetzen. Die Wirtschaftlichkeit sieht typischerweise wie folgt aus:
| Herkömmlich zweistufig | LF einstufig | |
|---|---|---|
| Geräteanzahl | Vorbrecher + Prallbrecher + 2 Förderbänder + 2 Siebe | LF + 1 Förderband + 1 Sieb |
| Investitionskosten (CAPEX) | $250.000–400.000 | $150.000–250.000 |
| Grundfläche | 800–1.200 m² | 300–500 m² |
| Stromverbrauch | Gesamt 350–500 kW | 180–280 kW |
| Wartungspunkte | 2 Brecher, 2 Motoren | 1 Brecher, 1 Motor |
Für ein Kalkstein-Schotterwerk mit einer Jahreskapazität von 200.000 t spart diese Konsolidierung typischerweise $80.000–150.000 an Investitionskosten (CAPEX) und 15–20% an Betriebskosten (OPEX) innerhalb von fünf Jahren.
Wo Prallbrecher an der Sekundärstufe nicht eingesetzt werden sollten
Ehrliche Antwort: bei harten, abrasiven Einträgen haben Kegelbrecher nach wie vor die Nase vorn. Granit, Basalt, Quarzit und die meisten metallischen Erze werden am besten in einer zweistufigen Brechanlage aus Vorbrecher + Kegelbrecher aufbereitet, da sonst der Verschleiß der Schlagleisten die Wirtschaftlichkeit ruinieren würde. Der Einsatzbereich des Prallbrechers im Brechprozess ist speziell:
- Kalkstein, Dolomit, Marmor (Zement und Schotter) – Sekundärstufe oder einstufig
- Recycelter Beton, Asphalt, Bau- und Abbruchabfälle – Primär-, Sekundär- oder einstufig auf mobilen Einheiten
- Weiche bis mittelharte Sandsteine, Gips, Schiefer – Sekundärstufe
Wenn Ihr Eintrag mittelhart und gering abrasiv ist, ist der Einsatz eines Prallbrechers an der Sekundärstufe die wichtigste Spezifikationsentscheidung in Ihrem gesamten Brechprozess.. Sie bestimmt Form und Güte des Endprodukts, die Grundfläche der Anlage, die Investitionskosten und letztlich Ihren Verkaufspreis pro Tonne fertigem Schotter. Bei richtiger Auswahl ist dies die Maschine, die sich im gesamten Brechprozess am schnellsten amortisiert.
Funktionsweise des Prallbrechers
ASTON-Prallbrecher reduzieren Rohmaterial in fünf kontinuierlichen Stufen auf spezifikationsgerechtes Schottergut – alles innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde im Brechraum. Klicken Sie auf jede Stufe, um zu sehen, wie die Prallenergie das Eintragsmaterial in kubisches Produkt umwandelt – und wo die technischen Details Ihre Ausgabegüte bestimmen.
Das Material tritt in den Brechraum ein und trifft mit hoher Geschwindigkeit auf den Rotor.
Das Rohmaterial (bis zu 800 mm je nach Modell) wird über einen Schwingförderer oder einen Bandförderer in den oberen Eintrittsbereich eingeführt und fällt durch Schwerkraft in die Bahn der rotierenden Schlagleisten. Der Rotor dreht sich mit einer Spitzen-Drehgeschwindigkeit von 35–75 m/s, angetrieben von einem robusten Elektromotor über Keilriemen und einen Schwungrad, der Stoßlasten abfängt.
Die Geometrie des Eintrittsbereichs ist so konstruiert, dass das Material in die Mitte der Prallzone und nicht an deren Ränder gelangt – wodurch die Energie gezielt auf jedes Teilchen konzentriert wird und größere Brocken nicht am Rotor vorbeilaufen können.
Konstruktionsdetail: Die Einlaufbreite entspricht der maximalen Zuführkorngröße mit einem Sicherheitsabstand; ein Zuführleitblech verhindert, dass Material nach oben in den Fallrohr zurückprallt.
Die Schlagstangen treffen das Zufuhrgut mit 35–75 m/s und brechen es entlang natürlicher Spaltflächen.
Dies ist der entscheidende Moment, der den Prallbrecher definiert. Sobald das Zufuhrgut in die Rotationsbahn eintritt, schlagen die Chromlegierungs-Schlagstangen jedes Teilchen mit kinetischer Energie, die proportional ist zu Masse × Geschwindigkeit² — wobei die Trägheit des Rotors in Brechkräfte umgewandelt wird. Im Gegensatz zur Druckbrechung (z. B. bei Backen- oder Kegelbrechern), bei der das Material bis zum Versagen zusammengedrückt wird, folgt die Prallbrechung den natürlichen Schwachstellen des Materials und erzeugt 801 TP3T+ kubische Partikel statt platt- oder langgestreckter Formen.
Die hochchromhaltigen oder chrom-molybdänhaltigen Schlagstangen absorbieren diesen Aufprall tausendfach pro Minute. Die schlüssellose Rotorkupplung und die spezielle Hammerverriegelungsmethode von ASTON halten die Schlagstangen auch bei kontinuierlichem Hochlastbetrieb sicher fixiert – ohne Verschraubungen, die sich im Laufe der Zeit lösen könnten.
Konstruktionsdetail: Das Rotorträgheitsmoment ist so dimensioniert, dass die Spitzen-Drehgeschwindigkeit selbst bei großem Zufuhrgut konstant bleibt – wodurch ein Rotorstau und eine ungleichmäßige Produktkornverteilung vermieden werden.
Das Material prallt von gekrümmten Prallblechen ab und tritt erneut in die Rotorbahn ein, um erneut getroffen zu werden.
Mit hoher Geschwindigkeit von den Schlagstangen weggeschleuderte Partikel kollidieren mit den gekrümmten Prallblechen oberhalb und hinter dem Rotor. Diese Kollision liefert eine zweite Brechenergie, und die gekrümmte Geometrie leitet das zurückprallende Material erneut in die Rotorbahn für einen dritten oder sogar vierten Aufprallzyklus.
Diese Umlaufbewegung innerhalb der Brechkammer verleiht Prallbrechern ihre hohe Reduktionsrate von bis zu 30:1 — weit über das hinaus, was ein Einpass-Brecher erreichen kann. Die PF-Serie verfügt über zwei Brechkammern; die PFV-Serie ergänzt diese um eine dritte Kammer für feineres Endprodukt und präzisere Kornverteilungskontrolle.
Konstruktionsdetail: Die bogenförmige Schürzenkonstruktion (LF-Serie) erzeugt eine größere Zerkleinerungskammer und mehr Rückprallwege als flache Schürzen und erfüllt so die Reduzierungsanforderungen härterer Materialien bei längerer Standzeit.
Der einstellbare Spalt zwischen Rotor und Schürze bestimmt die Endproduktgröße.
Das Material prallt weiterhin zwischen Rotor und Schürzen hin und her, bis es eine Größe erreicht hat, die klein genug ist, um durch den Spalt zwischen der Unterseite der untersten Schürze und dem Rotorumfang zu passieren. Dieser Spalt ist die wichtigste Einzelvariable für die Produktkornverteilung – ein größerer Spalt ergibt ein gröberes Produkt, ein kleinerer Spalt ein feineres Produkt.
ASTON-Impaktbrecher verwenden ein hydraulisches Feinjustiersystem mit konstantem Druck, das es den Bedienern ermöglicht, den Spalt innerhalb weniger Minuten direkt vom Steuerpult aus neu einzustellen. Kein manuelles Ausgleichen, kein Eindringen in die Kammer, keine Produktionsunterbrechung. Für Hersteller, die von einer Anlage aus mehrere Märkte bedienen, bedeutet dies beispielsweise einen Echtzeit-Wechsel von Straßenbauuntergrund (0–25 mm) zu Asphaltzuschlag (0–10 mm).
Konstruktionsdetail: Ein federbelasteter Sicherheitsschürzen-Hinterabschnitt zieht sich zurück, falls unzerkleinerbares Material (z. B. Fremdmetall) in die Kammer gelangt, und stellt sich anschließend automatisch wieder auf den vom Bediener voreingestellten Spalt ein – wodurch Schlagstangen und Rotor vor katastrophalen Schäden geschützt werden.
Das sortierte Produkt verlässt die Anlage durch die Unterseite; Übergröße wird gesiebt und zum Rotor zurückgeführt.
Das zerkleinerte Material fällt durch die Kammerunterseite auf das Austragsband. In einer typischen Gesteins- oder Recyclinganlage führt das Austragsband zu einem Vibrations-Sieb,, das die Ausbeute in fertige Fraktionen (0–5, 5–10, 10–20 mm) sowie etwaige Übergrößen, die die Spezifikation nicht erreicht haben, trennt.
Die Übergröße wird über ein Rezirkulationsband wieder zum Impaktbrechereinlass zurückgeführt, um erneut zerkleinert zu werden – wodurch der Kreislauf geschlossen wird, sodass letztlich die gesamte eingespeiste Menge (100%) als spezifikationsgerechtes Endprodukt austritt. Mobile Raupeneinheiten (TF-Serie) integrieren dieses Rückführsieb und das Rezirkulationsband in ein und dasselbe Chassis und liefern so direkt vor Ort auf Abbruchstellen fertigen Gesteinszuschlag aus einer einzigen, autarken Maschine.
Konstruktionsdetail: Der Betrieb im geschlossenen Kreis erreicht typischerweise eine spezifikationsgemäße Ausgabe von 100%, erhöht jedoch die Zirkulationslast um 15–25%. Der Betrieb im offenen Kreis (ohne Rückführung) ist schneller, erzeugt jedoch 5–15% außerspezifikationsmäßige Feinteile, die möglicherweise separat behandelt werden müssen.
| Stufe | Dauer | Schlüsselvariable |
|---|---|---|
| Beschickung & Beschleunigung | < 0,5 s | Einlassgeometrie |
| Primärer Aufprall | < 0,1 s | Umfangsgeschwindigkeit (35–75 m/s) |
| Schürzenreflexion (2–4 Zyklen) | 0,2–0,5 s | Vorschaltkrümmung |
| Entladungsdimensionierung | kontinuierlich | Hydraulische Spalteinstellung |
| Siebung & Rezirkulation | 5–15 s Hin- und Rückweg | Maschenweite des Siebs |
Gesamtzeit vom Zuführ-Einlass bis zum Endprodukt: typischerweise unter 20 Sekunden für den geschlossenen Kreislaufbetrieb. Durchsatz bis zu 800 t/h bei den größten LF- und PFV-Modellen.
Konstruiert, um Ihre Rentabilität zu maximieren
1 TP4T2–5 / Tonne
Höherer Verkaufspreis
Das kubische Partikelverhältnis 80%+ der ASTON-Impactbrecher erfüllt die Formanforderungen nach EN, ASTM und GB für Betonfertigmischung und Asphalt – sodass Sie hochwertiges Gesteinskorn zu einem Aufschlag von $2–5 pro Tonne gegenüber ungeformtem Produkt verkaufen können. Bei einem Betrieb mit einer Jahresleistung von 200.000 t entspricht dies einem zusätzlichen jährlichen Umsatz von $400.000–1.000.000 € aus derselben Ausgangsmenge.
8 h → 30 min
Schnellere Wartungsabwicklung
Das überzentrische hydraulische Gehäuse öffnet sich innerhalb weniger Minuten, sodass ein einzelner Bediener einen kompletten Wechsel der Schlagstangen in nur 30 Minuten durchführen kann – im Vergleich zu einer üblichen Stillstandszeit von 8 Stunden. Bei einem durchschnittlichen Produktionswert von $300/h für eine mittelgroße Anlage spart jeder Schlagstangenwechsel somit $2.250 € an entgangener Produktion.
30–40% länger
Lebensdauer von Verschleißteilen
Hochchrom- und Chrom-Molybdän-Schlagstangen in Kombination mit einer Austauschrate der Liner von 75%+ gewährleisten eine um 30–40% längere Einsatzdauer als branchenübliche Verschleißteile. Bei einem typischen Kalksteinbetrieb reduziert dies die jährlichen Kosten für Schlagstangen um $15.000–40.000 € und halbiert die durch Verschleiß bedingten Stillstandszeiten.
FAQs
Im Folgenden finden Sie Antworten auf einige der häufigsten Fragen zur Auswahl und zum Betrieb eines Impactbrechers für Sekundärzerkleinerungsanwendungen.
Ein Impactbrecher ist eine Brechmaschine, die das Material durch Hochgeschwindigkeitsimpact und nicht durch Kompression zerkleinert. Ein schwerer Rotor, der mit 35–75 m/s (entspricht etwa 500–1.500 U/min, je nach Größe) dreht, trägt austauschbare Schlagstangen, die das zugeführte Material beim Eintritt treffen und die Bruchstücke anschließend gegen gekrümmte Impactvorschaltplatten schleudern, wo sie ein zweites und drittes Mal getroffen werden. Das Ergebnis ist ein hoher Reduktionsgrad (bis zu 30:1) sowie eine kubische Produktform – beides Eigenschaften, die kompressionsbasierte Brecher wie Backen- und Kegelbrecher in einer einzigen Stufe nur schwer erreichen.
ASTON fertigt zwei Haupttypen von Impactbrechern: Horizontalwellen-Impactbrecher (HSI) der PF-/PFV-/LF-Baureihen für Primär-, Sekundär- und Tertiärstufen sowie mobile Konfigurationen (Reifen- und Raupenausführungen), die auf denselben Brechkammern basieren.
Sie dienen unterschiedlichen Stufen des Brechkreislaufs und nutzen entgegengesetzte physikalische Prinzipien:
| Typen | Backenbrecher | Impactbrecher |
|---|---|---|
| Funktionsprinzip | Kompression zwischen zwei Platten | Hochgeschwindigkeitsimpact vom Rotor |
| Brechstufe | Primär | Sekundär/Tertiär (manchmal auch Primär) |
| Reduktionsverhältnis | 4:1 – 6:1 | Bis zu 30:1 |
| Härte des Einsatzguts | Bis zu 350 MPa, abrasiv geeignet | Bis zu 350 MPa, geringe Abrasivität |
| Produktform | Plattig, unregelmäßig | 80%+ würfelförmig |
| Verschleißkosten | Niedriger pro Tonne | Höher pro Tonne, kompensiert durch höhere Reduktion |
| Am besten geeignet für | Hartes, abrasives Primärmaterial | Kalkstein, recyclierter Beton, Asphalt |
Beide nutzen die Prallzerkleinerung, sind jedoch für unterschiedliche Aufgaben konzipiert. Ein Hammermühlenzerkleinerer verwendet kleinere Schlaghämmern und ein perforiertes Sieb am Boden der Zerkleinerungskammer – das Material verbleibt so lange in der Kammer, bis es klein genug ist, um durch das Sieb zu passieren. Dadurch entsteht ein sehr feines Produkt, wobei die Korngröße jedoch strikt an die Maschenweite des Siebs gebunden ist und keine Echtzeitanpassung möglich ist.
Ein Prallbrecher verwendet größere feste Schlagleisten und justierbare Prallplatten (ohne Sieb in der Kammer). Das Material verlässt die Kammer, sobald es klein genug ist, um durch den Spalt zwischen Rotor und Prallplatte zu passen – und dieser Spalt kann hydraulisch innerhalb weniger Minuten angepasst werden, um die Kornverteilung zu steuern. Prallbrecher verarbeiten zudem größeres Einfeedmaterial (bis zu 800 mm im Vergleich zu 200 mm bei den meisten Hammermühlenzerkleinerern) und erzeugen ein würfelförmigeres, weniger überfeintes Produkt.
Wählen Sie einen Hammermühlenzerkleinerer für sehr feine Mahlung weicher Materialien (Kohle, Gips, Dünger). Wählen Sie einen Prallbrecher für Gesteinskörnung, Recycling und alle Anwendungen, bei denen Sie die Kornverteilung ohne Anlagenstillstand anpassen müssen.
Es gibt zwei grundlegende Bauarten sowie Einsatzvarianten:
Horizontalwelle-Prallbrecher (HSI) — Am gebräuchlichsten. Der Rotor dreht sich um eine horizontale Achse; die Schlagleisten treffen das Einfeedmaterial beim Eintritt, und die Prallplatten lenken das Material für einen sekundären Prall zurück. Einsatzmöglichkeiten: Primär-, Sekundär- und Tertiärzerkleinerung. Die PF-, PFV- und LF-Serien von ASTON sind HSI-Maschinen.
Vertikalwelle-Prallbrecher (VSI) — Der Rotor dreht sich um eine vertikale Achse. Das Material beschleunigt im Rotor und trifft entweder auf einen stationären Anschlag oder auf andere Partikel („Gestein-auf-Gestein“). Der VSI ist speziell ein Formgebungszerkleinerer – wird nach einem Kegelbrecher oder HSI eingesetzt, um die Partikelform zu optimieren und künstlichen Sand herzustellen. Das Reduktionsverhältnis ist geringer als beim HSI.
Die Rotordrehzahl variiert je nach Modellgröße mit einem klaren umgekehrten Verhältnis zwischen Rotordurchmesser und U/min:
| Rotordurchmesser | Typische Drehzahl (U/min) | Umfangsgeschwindigkeit |
|---|---|---|
| 1000 mm (PF-1010) | 000–1.250 U/min | 50–65 m/s |
| 1250 mm (PF-1210, PFV-1214) | 800–1.000 U/min | 50–65 m/s |
| 1500 mm (PFV-1520) | 600–800 U/min | 50–65 m/s |
| 1800 mm (PFV-1820) | 500–700 U/min | 47–66 m/s |
Die gesamten Betriebskosten pro Tonne liegen typischerweise bei einer Kalksteinanlage mit 200 t/h wie folgt:
| Kostenposition | Typischer Bereich | Anteil am Gesamt |
|---|---|---|
| Verschleißteile (Schlagleisten + Liner) | $0,30–0,60 / Tonne | 35–45% |
| Stromverbrauch | $0,20–0,40 / Tonne | 25–30% |
| Wartungsarbeitskraft | $0,10–0,20 / Tonne | 10–15% |
| Schmierung und Verbrauchsmaterialien | $0,05–0,10 / Tonne | 5% |
| Abschreibung | $0,15–0,30 / Tonne | 15–20% |
| Gesamt | $0,80–1,60 / Tonne | 100% |
