Stein-Schotter-Produktionslinie
ASTON-Steinsplitt-Produktionslinie: Integrierte Engineering-Lösung für kostengünstige Gesteinszerkleinerung
Für großtechnische Straßenbau- und zivile Bauvorhaben konzipiert, bietet die ASTON-Steinsplitt-Produktionslinie eine spezialisierte Aufbereitungslösung für natürliche Gesteinszufuhr. Sie wandelt effizient gängige Gebirgsformationen und Flusskies in präzise, hochspezifizierte Splittsorten um, wie sie für moderne Infrastrukturprojekte erforderlich sind.
Obwohl Splittaufbereitungskreisläufe präzises Engineering und erhebliche Vorabinvestitionen in Ausrüstung erfordern, gewährleistet dieses vollständige Produktionssystem ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Anschaffungskosten und überlegenen Projekterträgen. Optimierte mehrstufige Brech- und Siebanlagen maximieren die Anlagenleistung und liefern über langfristige Betriebszeiten hinweg außergewöhnlich hohe, kontinuierliche Erträge.
Als vollständig integrierter Kreislauf konzipiert, verbindet die Produktionslinie nahtlos Primärbrechung, Sekundärzerkleinerung und präzise Korngrößenanpassung. Ein gleichmäßiger Materialfluss verhindert Engpässe in der Aufbereitung und stellt so eine stetige, hochvolumige Lieferung fertigen, kubischen Splitts an nachgeschaltete Baustellen sicher.
Kapazität: 50–250 t/h
Preis: 10.000–200.000 USD
Grobkorniger Stein
Mittelkorniger Stein
Feinkorniger Stein
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Einsatzgebiet der Steinsplitt-Produktionslinie
Material
Verarbeitet vielfältige Rohgesteinszufuhren – von harten, stark abrasiven Gesteinen wie Granit, Basalt, Quarzit und Flusskies bis hin zu mittelharten Steinen wie Kalkstein, Sandstein, Dolomit und Marmor – und liefert dabei eine konsistente mehrstufige Zerkleinerung für feststehende sowie halbmobil betriebene Anlagen.
Anwendung
Wird umfassend im Straßenunterbau, bei Hochgeschwindigkeitsbahnballast, im Flughafenlandebahn-Unterbau, beim Bau von Wasserkraftdämmen sowie in kommerziellen Betonmischanlagen eingesetzt, wo große Mengen hochspezifizierten, kubischen Splitts sowie strenge Korngruppierungen gefordert werden.
Merkmale der Steinsplitt-Produktionslinie:
- Hohe Automatisierung & einfache Wartung: Mit hochentwickelten automatisierten Steuerungssystemen und optimiertem mechanischem Zugang ausgelegt, erreicht die Linie hohe Reduktionsverhältnisse und vereinfacht gleichzeitig die routinemäßige Wartung, um den Arbeitsaufwand und Ausfallzeiten im Betrieb zu minimieren.
- Einheitliche Korngröße & hochwertige Kornform: Angetrieben durch spezielle Sekundär-Impakt-/Formgebungsbrecher und mehrstufige Vibrations-Siebe nutzt die Anlage eine optimierte Gestein-auf-Gestein-Brechung, um innere Risse zu beseitigen und nadelförmige Partikel zu minimieren; dies gewährleistet würfelförmige Gesteinskörnungen, die strenge Anforderungen für Straßen- und Bauwerke erfüllen.
- Kompakte Kreuzanordnung & platzsparende Effizienz: Die Geräte sämtlicher Brech- und Siebstufen sind in einer hochkoordinierten, kreuzförmigen Anordnung angeordnet, wodurch die belegte Fläche minimiert und die Effizienz des Materialtransports innerhalb der Anlage maximiert wird.
Technische Daten der Gesteinskörnungs-Produktionsanlage:
| Konfiguration der 50 t/h-Gesteinsproduktionsanlage | |||
| Gerätebezeichnung | Modell | Leistung (kW) | Menge (Stück) |
| Vibrationsförderer | 850×3000 | 4.4 | 1 |
| Backenbrecher | 400×600 | 30 | 1 |
| Prallbrecher | 1008 | 55 | 1 |
| Vibrations-Sieb | 1235 | 5.5 | 1 |
| Förderband | B500 | 3-4 | 6 |
| Konfiguration der 200–250 t/h-Gesteinsproduktionsanlage | |||
| Gerätebezeichnung | Modell | Leistung (kW) | Menge (Stück) |
| Silo | 1 | ||
| Vibrationsförderer | GZD1100×4200 | 4.4 | 1 |
| Backenbrecher | PE600×900 | 75 | 1 |
| Prallbrecher | PF1214 | 160 | 1 |
| Vibrations-Sieb | YK1854 | 22 | 1 |
| Förderband | B500×15 m | 4×3 | 3 |
| Förderband | B800×20 m | 5.5 | 1 |
| Förderband | B1000×20 m | 5.5 | 1 |
| Förderband | B800×25 m | 4 | 1 |
| Die konkrete Konfiguration der Produktionsanlage kann individuell angepasst werden. | |||
Materialien, die von der Gesteinskörnungs-Produktionsanlage verarbeitet werden:
Granit
Basalt
Kalkstein
Marmor
Sandstein
Andesit
Dolomit
Flusskiesel
Quarzit
Gneis
Tuff
Diabas
Vielseitige Einsatzmöglichkeiten der Gesteinskörnungs-Produktionsanlage:
ASTON-Gesteinskörnungs-Produktionsanlagen verarbeiten aus Steinbrüchen gewonnenes Gestein und natürliche Kieselsteine mittels systematischer mehrstufiger Brech-, Sieb- und Förderprozesse zu hochwertiger Baukörnung. Dank kreuzförmiger Anordnung und automatisierter Steuerungssysteme gewährleisten diese kompletten Körnungsanlagen einen reibungslosen Materialfluss, reduzieren die belegte Fläche vor Ort und senken die Betriebskosten pro Tonne bei Großprojekten der Infrastruktur.
Typische Anwendungsgebiete
Steinbruchanlagen:
Vollständige Verarbeitungssysteme, optimiert für die großtechnische Reduktion von Rohgestein direkt am Abbaustandort, zur hochdurchsatzfähigen Erzeugung von Primärkörnung.
Hochwertige Unterbauten für Autobahnen und Schnellstraßen:
Mehrstufige Brech- und Präzisionssiebanlagen liefern streng kontrollierte, würfelförmige Steine mit geringem Plattenanteil für Asphaltdeckschichten und stabile Straßenunterbauten.
Kommerzielle Betonmischanlagen für Fertigbeton:
Integrierte Anlagen zur Aggregatgrößenbestimmung und -reinigung, die konstant sortierte Kalkstein- und Flusskieselprodukte liefern, um strenge Verarbeitbarkeits- und Festigkeitsanforderungen von Betonwerken zu erfüllen.
Wasserkraftstaumauern & Fundamente für Großbauwerke:
Hochleistungsfähige, automatisierte Aufbereitungslinien, die für die kontinuierliche Massenproduktion von Betonzuschlägen ausgelegt sind und eine zuverlässige volumetrische Größenbestimmung für große Fundamente und Brückenpfeiler gewährleisten.
Industrielle Anwendungen erkundenArbeitsprozess der Stein-Zuschlagstoff-Aufbereitungsanlage
ASTON-Stein-Zuschlagstoff-Aufbereitungsanlagen führen einen automatisierten, geschlossenen Verarbeitungsprozess durch, der für eine kontinuierliche Hochleistungsproduktion konzipiert ist. Durch robuste Bandförderer werden Silos, Beschicker, Primärbrecher, Sekundär-Feinbrecher und Mehrstufen-Siebe miteinander verbunden, sodass das Rohgestein in synchronisierten Zerkleinerungs- und präzisen Größenbestimmungsstufen mit minimalem manuellem Aufwand weitertransportiert wird.
Im Vorratsbehälter gelagertes gebrochenes Gestein wird kontinuierlich und gleichmäßig durch den Vibrationsförderer in den Verarbeitungskreislauf dosiert, wodurch die Durchsatzleistung reguliert und ein Verstopfen der nachgeschalteten Anlagen bei Hochleistungsoperationen verhindert wird.
Große Gesteinszuführungen gelangen in den primären Grobzerkleinerer zur ersten Größenreduktion, wobei massives Gebirgsgestein in handhabbare Zwischenfraktionen zerbrochen wird, die für den Transport mittels Bandförderer geeignet sind.
Über hochbelastbare Bandförderer transportiert, treten die Zwischengesteine in den Feinzerkleinerer ein, um eine gesteuerte sekundäre Reduktion durchzuführen, die Partikelgeometrie zu optimieren und innere Spannungsrisse aufzubrechen.
Das zerkleinerte Material gelangt auf mehrstufige Vibrations-Siebe, wo präzise Maschenabtrennungen das Gesteinskörnungsmaterial entsprechend den Projektanforderungen in unterschiedliche kommerzielle Korngrößenfraktionen klassifizieren.
Die Spezifikation erfüllende Gesteinskörnung gelangt direkt über Ablaufbandförderer zu den Ausgangslagerstätten, während zu große Gesteinsstücke automatisch über geschlossene Rücklaufbandförderer zum Feinzerkleinerer zurückgeführt werden, um erneut verarbeitet zu werden.
Hauptkomponenten der Gesteinskörnungserzeugungsanlage
ASTON-Gesteinskörnungserzeugungsanlagen zeichnen sich durch modulare Komponentenwahl aus, die speziell an die jeweiligen Durchsatzanforderungen angepasst ist – von kleinen Anlagen mit 50 t/h bis hin zu Hochkapazitätsanlagen mit 3.000 t/h. Da sich die Gerätespezifikationen und Investitionsumfänge stark nach der Härte des Ausgangsmaterials und der gewünschten Endleistung unterscheiden, bleibt die Auswahl besonders verschleißfester Kernkomponenten entscheidend, um die langfristige Betriebseffizienz zu maximieren und die Lebenszykluskosten zu senken.
Der tiefvolumige Rohmaterial-Vorratsbehälter ist so konstruiert, dass er direkten Aufprall schwerer Kipplaster und Radlader aushält und die ankommenden Gesteinszuführungen puffert. In Kombination mit einem hochbelastbaren Vibrationsförderer regelt er einen kontinuierlichen, volumetrischen Materialstrom in den Primärbrecher und absorbiert dabei wirksam betriebliche Stoßlasten sowie Verstopfungsgefahr im ersten Verarbeitungsschritt.
Für eine synchronisierte Gesteinsreduktion ausgelegt, zerkleinert der Primärbrecher große gebrochene Felsbrocken in handhabbare Zwischenfraktionen, während nachgeschaltete Sekundär-/Feinbrecher eine Hochverhältnis-Reduktion und volumetrische Formgebung durchführen. Diese gestufte Zerkleinerungsstrategie minimiert den Verschleiß der Komponenten, verbessert die Energieeffizienz und liefert gut geformte, würfelförmige Gesteinskörnung mit minimaler Schuppigkeit.
Ausgestattet mit hochfrequenten, mehrstufigen Vibrations-Sieben trennt dieses System zerkleinertes Gestein in einer einzigen Durchlaufpassage präzise in verschiedene standardisierte kommerzielle Fraktionen (z. B. 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm, 20–31,5 mm) ab. Material, das die geforderten Spezifikationen überschreitet, wird automatisch auf einen geschlossenen Rücklaufbandförderer geleitet, um erneut zerkleinert zu werden – dies gewährleistet die Einhaltung der 100%-Spezifikation.
Hochbelastbare Bandförderer mit Optionen zur Staubunterdrückung verbinden physisch alle Verarbeitungseinheiten zu einem reibungslosen Materialflusskreislauf. Über eine zentrale, intelligente SPS-Steuerung mit Sicherheitsverriegelungen können Bediener die aktuelle Systemlast in Echtzeit überwachen, die Zufuhrgeschwindigkeit dynamisch anpassen und die gesamte Anlage vor Betriebsausfällen schützen.