Frantumatrici a impatto
Trasforma la pietra calcarea e i rifiuti da costruzione e demolizione (C&D) in aggregati cubici di alto valore
Una macchina. Due stadi. Prodotto di qualità specificata direttamente dal nastro trasportatore.
Gli impianti frantumatori a impatto ASTON sono progettati per produttori che vengono pagati in base alla forma della loro pietra, non solo in base alla tonnellata. Con un elevato rapporto di riduzione fino a 30:1, le nostre serie PF e PFW possono sostituire un frantumatore conico secondario in molte applicazioni su calcare, dolomite e calcestruzzo riciclato, accettando materiali in alimentazione fino a 800 mm ed erogando aggregati cubici ben graduati nelle frazioni 0–5, 5–10 e 10–20 mm, conformi alle norme EN, ASTM e GB per miscele di calcestruzzo e asfalto.
La regolazione idraulica del gioco consente all’operatore di reimpostare la dimensione di scarico in pochi minuti, non ore. Le barre battenti in cromo-molibdeno ad alta resistenza e il paraurti d’impatto rivestito con materiale indurito sono progettati per garantire una durata superiore del 30–40% su materiali abrasivi, mentre l’apertura idraulica a centro eccentrico riduce la sostituzione delle barre battenti a un solo turno.
Scegli un’unità fissa PF/PFW per linee fisse di cava o impianti cementieri, oppure un frantumatore a impatto mobile su cingoli che si sposta insieme al tuo cantiere di demolizione e viene alimentato direttamente dall’escavatore.
Maggiori polveri vendibili. Minor numero di ordini per ricambi usurati. Ritorno sull’investimento (ROI) più rapido per tonnellata.
Home / Attrezzatura / Frantumatori a impatto
Esplora le nostre soluzioni per frantumatori a impatto
Frantumatore a impatto fisso
Serie PF / serie LF
Intervallo di capacità: 15–800 t/h
Frantumatore a impatto mobile
Tipo ruota / Tipo cingolato
Intervallo di capacità: 100–500 t/h
Materiali lavorati dai frantumatori a impatto
Per frantumazione secondaria e terziaria di materiali mediamente duri e a bassa abrasività, nonché di materiali riciclabili
Minerali naturali
Calcare
Marmo
Dolomia
Gesso
Scisto
Carbone / Sterili di carbone
Materiali riciclabili e sottoprodotti
Calcestruzzo riciclato
Pavimentazione stradale in asfalto
Rifiuti di mattoni e piastrelle
Rifiuti da costruzione e demolizione (C&D)
Scorie
Arenaria
Principali vantaggi del frantumatore a impatto ASTON in vendita
Prodotto cubico, resa di qualità specificata
Progettato per la forma, non solo per la dimensione. I frantumatori a impatto ASTON producono un’elevata percentuale di particelle cubiche e frazioni ben graduate 0–5, 5–10 e 10–20 mm, conformi alle norme EN, ASTM e GB per calcestruzzo preconfezionato e asfalto, trasformando il tuo prodotto finito in aggregato di pregio, non in materiale di riempimento a basso margine.
Costi di usura inferiori, sostituzioni più rapide
Le barre battenti in acciaio ad alto contenuto di cromo e in cromo-molibdeno garantiscono una durata 30–401TP3T superiore su calcare e calcestruzzo riciclato. L’alloggiamento idraulico a centro oltre il centro si apre in pochi minuti, consentendo a un singolo operatore di completare la sostituzione completa delle barre battenti in un solo turno — non in un’intera giornata di fermo macchina.
Una macchina, due stadi di frantumazione
Con un rapporto di riduzione fino a 30:1, i frantumatori a impatto ASTON possono accettare materiali in ingresso fino a 800 mm e produrre aggregati finiti in un’unica passata — sostituendo, in molte linee per calcare e riciclaggio di rifiuti da costruzione e demolizione (C&D), un separato frantumatore secondario a cono. Disponibili come unità fisse PF/PFW per impianti fissi o come frantumatori mobili su cingoli che alimentano direttamente dall’escavatore nei cantieri di demolizione.
Frantumatore a impatto Aston in vendita
ASTON offre una gamma completa di frantumatori a impatto per frantumazione secondaria e terziaria di materiali di media durezza e bassa abrasività, nonché di materiali riciclabili. Dalle unità standard PF/PFV per impianti cementieri e per aggregati, ai frantumatori pesanti di stile europeo LF per rapporti di riduzione eccezionalmente elevati, fino a stazioni mobili montate su pneumatici o su cingoli per il riciclaggio in loco — ogni configurazione è progettata per ottenere un prodotto cubico, costi di usura ridotti e funzionamento continuo ad alta intensità in cave di calcare, linee cementiere e siti di riciclaggio C&D.
Frantumatore a impatto fisso
Frantumatore a impatto serie PF/PFV
Dimensione del materiale in alimentazione: ≤800 mm
Dimensione del prodotto finito: 400–1260 mm
Capacità: 15–800 t/h
Il collaudato “cavallo di battaglia” per le linee fisse di frantumazione. I frantumatori a impatto PF (a due camere) e PFV (a tre camere) gestiscono materiali in alimentazione fino a 800 mm e resistenza a compressione fino a 250 MPa, trattando calcare, dolomite e calcestruzzo riciclato con portate comprese tra 15 e 800 t/h. Barre battenti in acciaio ad alto contenuto di cromo, collegamento del rotore senza chiavi e parato d’urto regolabile garantiscono un prodotto costantemente cubico — ideale per impianti cementieri, cave di aggregati e linee di fornitura per calcestruzzo preconfezionato.
Ideale per: Linee di frantumazione per cave di calcare e impianti cementieri, cave di aggregati di medie e grandi dimensioni
Specifiche tecniche del frantumatore a impatto serie PF
| Modello | Specifica | Dimensione dell'apertura di alimentazione (mm) | Dimensione dell'alimentazione (mm) | Capacità (t/h) | Potenza del motore (kW) | Dimensioni complessive (mm) | |
| PF-1007 | Φ1000 × 700 | 400 x 730 | ≤250 | 15-60 | 45 | 2319 x 1654 x 2558 | |
| PF-1010 | Φ1000 × 1050 | 400 x 1080 | ≤300 | 50-90 | 55 | 2319 x 2001 x 2558 | |
| PF-1210 | Φ1250 × 1050 | 450 x 1060 | ≤300 | 80-150 | 90 | 2585 x 2053 x 2809 | |
| PFV-1214 | Φ1250 × 1400 | 450 x 1440 | ≤300 | 100-200 | 132 | 2582 x 2403 x 2809 | |
| PFV-1315 | Φ1320 × 1500 | 550 x 1530 | ≤350 | 130-280 | 200 | 2930 x 2761 x 3053 | |
| PFV-1320 | Φ1320 × 2000 | 610 x 1900 | ≤500 | 180-400 | 280 | 3224 x 3175 x 2706 | |
| PFV-1520 | Φ1500 × 2000 | 830 x 2040 | ≤700 | 300-550 | (220-250)x2 | 3959 x 3564 x 3330 | |
| PFV-1820 | Φ1800 × 2000 | 1260 x 2040 | ≤800 | 600-800 | 630-710 | 4400 x 3866 x 4009 |
Frantumatore a impatto europeo serie LF
Dimensione dell'alimentazione: ≤1950 mm
Dimensione massima in ingresso: ≤900 mm
Portata: 100-580 t/h
Progettato per sostituire un processo a due stadi (frantumatore a ganasce + frantumatore a impatto) con una singola macchina ad altissima riduzione. La serie LF accetta alimentazione fino a 900 mm e resistenza del materiale fino a 360 MPa, con camera di frantumazione curva, piastre frangitrici a dentatura seghettata e carter apribile idraulicamente che riduce la manutenzione da 8 ore a 30 minuti. Componenti modulari soggetti ad usura forniscono Utilizzo del rivestimento 75%+ e Vita utile 1,5 volte più lunga — progettato per produttori che operano 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e misurano i costi in dollari per tonnellata.
Ideale per: Produttori di aggregati ad alto volume, calcare più duro, modellatura del granito (terza fase)
Specifiche della serie di frantoi a impatto LF
| Modello | Dimensione dell’apertura dell’alimentatore (mm) | Dimensione massima del materiale in ingresso (mm) | Capacità di trattamento (t/h) | Potenza (kW) | Peso (kg) |
| LF150 | 820×980 | ≤500 | 100-200 | 90-200 | 12000 |
| LF250 | 960×1360 | ≤700 | 200-400 | 180-250 | 17000 |
| LF350 | 1050×1700 | ≤800 | 300-500 | 200-400 | 24000 |
| LF450 | 1350×1950 | ≤900 | 350-580 | 220-440 | 29600 |
Frantoio a impatto stazionario per operazioni in loco:
Frantumatore a impatto mobile
Frantoio a impatto mobile su ruote
Capacità: 80–400 t/h
Installazione: Trainabile su strada, nessuna fondazione richiesta
Una linea di frantumazione trainabile su strada che integra un frantoio a impatto della serie LF, un alimentatore vibrante e un nastro trasportatore principale su un unico telaio. Si installa su un nuovo cantiere in poche ore — senza fondazione, senza assemblaggio. Con capacità comprese tra 80 e 400 t/h e configurazioni da K3-LF150-2C a K3-LF350-2C, questa unità è progettata per appaltatori che si spostano tra diversi cantieri: demolizioni urbane, riqualificazione stradale e lavori brevi di produzione di aggregati, dove l’affitto risulta più conveniente rispetto alla costruzione di un impianto fisso.
Ideale per: Appaltatori multi-cantiere, costruzione di strade e ponti, servizio di frantumazione a noleggio
Specifiche dei frantoi a impatto mobili su ruote
| Modello | K3-LF150-2C | K3-LF250-2C | K3-LF350-2C |
| Alimentatore vibrante | GZD9638 | GZD1142 | ZSW1349 |
| Crusher a impatto | LF150 | LF250 | LF350 |
| Nastro trasportatore principale | B800 | B1000 | B1200 |
| Capacità (t/h) | 80-120 | 150-300 | 200-400 |
Frantoio a impatto mobile su cingoli
Capacità: 100–500 t/h
Mobilità: Cingoli idraulici, per tutti i terreni
La soluzione completamente idraulica e autopropulsa per il riciclo in loco di rifiuti da costruzione e demolizione (C&D). Dotato di telaio cingolato, l’impianto frantoio su cingoli si muove direttamente sui cantieri di demolizione, sulle irregolari superfici delle cave e su terreni non preparati — alimentandosi direttamente dall’escavatore, senza necessità di trasporto intermedio con autocarri. Tre modelli (TF150 / TF250 / TF350) coprono una gamma di 100–500 t/h con dimensioni massime del materiale in ingresso fino a 800 mm, e uno schermo di ritorno integrato produce aggregati finiti conformi alle specifiche in un’unica passata.
Ideale per: Riciclo in loco di rifiuti da costruzione e demolizione (C&D), demolizioni urbane, operazioni in cava fuoristrada
Specifiche dei frantoi a impatto mobili su cingoli
| Modello | LF150 | LF250 | LF350 |
| Dimensione massima di alimentazione | 500 mm | 700 mm | 800 mm |
| Portata | 100–200 t/h | 200–400 t/h | 300–500 t/h |
| Potenza del motore | 90–200 kW | 180–250 kW | 200–400 kW |
| Griglia di ritorno | |||
| Modello | 2YK1530 | 2YK1640 | YS1740 |
| Metodo di azionamento | Motore vibrante da 3,7 kW × 2 | Motore vibrante da 3,7 kW × 2 | Motore vibrante da 5,5 kW × 2 |
| Sistema di alimentazione elettrica | |||
| Generatore | 360 kW | 500 kW | 520 kW |
Impianto mobile di frantumazione a impatto in esercizio sul posto:
Confronto tra frantumatori a impatto fissi e mobili
Frantumatore a impatto fisso
Frantumatore a impatto mobile
Metodo di installazione
Installazione fissa su fondazione in calcestruzzo, integrata in una linea permanente di frantumazione e vagliatura.
Montato su telaio con ruote o su cingoli idraulici, con alimentatore, frantumatore e nastro di scarico su un’unica struttura autosufficiente.
Mobilità
Progettato per un funzionamento prolungato in posizione fissa; il trasferimento richiede smontaggio e nuova fondazione.
Trainabile su strada tra i cantieri; le unità su cingoli si spostano autonomamente nell’area di lavoro e si riposizionano con la faccia di alimentazione.
Requisiti del sito
Richiede fondazione in calcestruzzo preparata, allacciamento elettrico e infrastruttura integrata di vagliatura/trasporto.
Minimo intervento edile; funziona su terreno compattato o direttamente su cantieri di demolizione, senza fondazione.
Stabilità produttiva
Ideale per linee di produzione continue ad alta tonnellata con alimentazione costante e fornitura di energia stabile.
Ottimizzato per alimentazione variabile e frantumazione su richiesta; la portata si adatta alle dimensioni del progetto anziché operare 24 ore su 24.
Applicazioni tipiche
Impianti cementieri, cave di calcare, linee fisse di produzione aggregati, attività di sabbia e ghiaia.
Riciclo di costruzioni e demolizioni, riqualificazione stradale (RAP), progetti di infrastrutture urbane, appalti multi-cantiere.
Materiali trattati
Calcari, dolomiti, marmi, gessi, scisti, arenarie — minerali naturali di media durezza e bassa abrasività.
Calcestruzzo riciclato, asfalto stradale, scarti di mattoni e piastrelle, rifiuti misti da costruzione e demolizione, oltre alla frantumazione in loco di rocce naturali da tenere a media durezza.
Investimento iniziale
Costo inferiore dell’attrezzatura per tonnellata su larga scala, ma richiede opere edili, fondazione e integrazione dell’impianto.
Costo superiore dell’attrezzatura, ma elimina le spese per fondazione, trasporto con autocarro e costi di scarico nel cantiere di demolizione.
Ideale per
Produttori che gestiscono un singolo cantiere ad alto volume per 5+ anni, dove l’alimentazione raggiunge la macchina.
Imprese e operatori del riciclo che realizzano più progetti brevi o medi all’anno, dove la macchina raggiunge l’alimentazione.
Confronto tra frantumatori a impatto fissi e mobili
Frantumatore a impatto fisso
Metodo di installazione
Installazione fissa su fondazione in calcestruzzo, integrata in una linea permanente di frantumazione e vagliatura.
Mobilità
Progettato per un funzionamento prolungato in posizione fissa; il trasferimento richiede smontaggio e nuova fondazione.
Requisiti del sito
Richiede fondazione in calcestruzzo preparata, allacciamento elettrico e infrastruttura integrata di vagliatura/trasporto.
Stabilità produttiva
Ideale per linee di produzione continue ad alta tonnellata con alimentazione costante e fornitura di energia stabile.
Applicazioni tipiche
Impianti cementieri, cave di calcare, linee fisse di produzione aggregati, attività di sabbia e ghiaia.
Materiali trattati
Calcari, dolomiti, marmi, gessi, scisti, arenarie — minerali naturali di media durezza e bassa abrasività.
Investimento iniziale
Costo inferiore dell’attrezzatura per tonnellata su larga scala, ma richiede opere edili, fondazione e integrazione dell’impianto.
Ideale per
Produttori che gestiscono un singolo cantiere ad alto volume per 5+ anni, dove l’alimentazione raggiunge la macchina.
Frantumatore a impatto mobile
Metodo di installazione
Montato su telaio con ruote o su cingoli idraulici, con alimentatore, frantumatore e nastro di scarico su un’unica struttura autosufficiente.
Mobilità
Trainabile su strada tra i cantieri; le unità su cingoli si spostano autonomamente nell’area di lavoro e si riposizionano con la faccia di alimentazione.
Requisiti del sito
Minimo intervento edile; funziona su terreno compattato o direttamente su cantieri di demolizione, senza fondazione.
Stabilità produttiva
Ottimizzato per alimentazione variabile e frantumazione su richiesta; la portata si adatta alle dimensioni del progetto anziché operare 24 ore su 24.
Applicazioni tipiche
Riciclo di costruzioni e demolizioni, riqualificazione stradale (RAP), progetti di infrastrutture urbane, appalti multi-cantiere.
Materiali trattati
Calcestruzzo riciclato, asfalto stradale, scarti di mattoni e piastrelle, rifiuti misti da costruzione e demolizione, oltre alla frantumazione in loco di rocce naturali da tenere a media durezza.
Investimento iniziale
Costo superiore dell’attrezzatura, ma elimina le spese per fondazione, trasporto con autocarro e costi di scarico nel cantiere di demolizione.
Ideale per
Imprese e operatori del riciclo che realizzano più progetti brevi o medi all’anno, dove la macchina raggiunge l’alimentazione.
Caratteristiche della macchina frantumatrice a impatto:
- Rotore pesante ad alta inerzia: Un corpo rotore rinforzato e un particolare sistema di bloccaggio dei martelli aumentano il momento rotazionale, garantiscono un’energia d’urto costante e mantengono saldamente fissate le barre battenti durante un funzionamento continuo ad alto carico.
- Barre battenti in cromo ad alto contenuto, collegamento privo di chiavette: Le barre battenti in cromo-molibdeno offrono una durata utile del 30–40% superiore su calcare e calcestruzzo riciclato, mentre il collegamento rotore privo di chiavette elimina i fissaggi che si allentano per gli urti e semplifica le operazioni di sostituzione.
- Camera di frantumazione curva con rivestimenti a denti di sega: La camera a forma di arco accetta materiali in alimentazione di dimensioni maggiori, mentre i rivestimenti a impatto con profilo a denti di sega frantumano materiali più duri in modo più efficiente e prolungano la durata di servizio dei rivestimenti fino a 1,5 volte.
- Apertura idraulica del carter per una manutenzione rapida: L’apertura idraulica a leva eccentrica riduce il tempo necessario per sostituire completamente le barre battenti da 8 ore a 30 minuti, consentendo a un singolo operatore di completare la manutenzione in un solo turno invece di un’intera giornata di fermo macchina.
- Regolazione idraulica del gioco per il controllo della forma cubica del prodotto: Il sistema idraulico a pressione costante consente agli operatori di reimpostare il gioco di scarico in pochi minuti, regolando finemente le dimensioni e la forma delle particelle per soddisfare le specifiche del calcestruzzo, dell’asfalto o della sottostruttura stradale senza interrompere la linea di produzione.
Prezzo del frantoio a impatto
Quanto costa un frantoio a impatto ASTON?
I prezzi dei frantoi a impatto ASTON variano tipicamente da USD 30.000 a 350.000+, a seconda della serie, della capacità e del fatto che l’unità sia fissa o mobile. Ogni progetto presenta materiali in alimentazione diversi, obiettivi di produzione e condizioni di cantiere differenti; l’unico modo per ottenere un valore preciso è una quotazione personalizzata — tuttavia la tabella sottostante mostra le fasce di prezzo tipiche riscontrate dai nostri clienti.
Fasce di prezzo indicative per configurazione
| Configurazione | Capacità tipica | Prezzo indicativo (USD) | Applicazione più adatta |
|---|---|---|---|
| Frantoio a impatto fisso PF / PFV | 15–400 t/h | 30,000–120,000 | Impianti di aggregati e cemento di piccole e medie dimensioni |
| Frantoio a impatto fisso europeo LF | 100–580 t/h | 80,000–200,000 | Produttori ad alta capacità che sostituiscono circuiti a due stadi |
| Impianto mobile su ruote (K3-LF) | 80–400 t/h | 150,000–280,000 | Imprese con operazioni su più cantieri, progetti stradali e ponti |
| Impianto mobile su cingoli (TF) | 100–500 t/h | 220,000–350,000+ | Riciclaggio in situ di rifiuti da costruzione e demolizione, operazioni fuoristrada |
Perché richiedere un preventivo Aston è sempre conveniente
- Configurazione ingegneristica, non prezzatura standardizzata. Ogni quotazione viene dimensionata in base al materiale effettivo in alimentazione, alla granulometria desiderata del prodotto finale e alla disposizione del cantiere — nessun listino prezzi generico.
- Nessun markup di intermediari. ASTON produce internamente le serie PF, PFV, LF, K3 e TF, quindi le quotazioni riflettono il costo di fabbrica più un unico margine trasparente.
- Chiarezza sul TCO (costo totale di proprietà). Le quotazioni includono il costo stimato dei pezzi di usura per tonnellata, il consumo energetico e la durata prevista del servizio — in modo da poter confrontare il costo per tonnellata, non solo il prezzo di listino.
- Risposta entro 24 ore. Le configurazioni standard ricevono una quotazione indicativa nello stesso giorno; quelle ingegneristiche entro un giorno lavorativo.
Applicazioni versatili per i frantoi a impatto
I frantoi a impatto ASTON sono il motore di quattro mercati ad alto valore in cui forma del prodotto, rapporto di riduzione e flessibilità in cantiere contano più della semplice forza di frantumazione. Che si tratti di alimentare un forno per cemento, fornire impianti di calcestruzzo pronto, riciclare rifiuti da demolizione o ricostruire un’autostrada, la stessa camera di frantumazione si adatta al materiale in alimentazione e alle vostre specifiche tecniche.
Cave di cemento e calcare
Riduzione del calcare grezzo (ROM) da 800 mm fino alle dimensioni richieste per l’alimentazione del forno, in un’unica fase. I frantoi a impatto ASTON delle serie PF e LF forniscono un’uscita costante 0–25 mm per la preparazione della miscela cruda e frazioni 0–5 mm e 5–25 mm per gli aggregati cementizi, con capacità adattate a impianti da 1.500 a 10.000 t/giorno.
Configurazione tipica: Frantoio fisso LF250 o LF350 alimentato da un alimentatore a nastri, integrato con uno schermo vibrante e un nastro di ritorno per un funzionamento in circuito chiuso.
Produzione aggregata per calcestruzzo e asfalto
Produzione di aggregati cubici di qualità specificata, per i quali le centrali per calcestruzzo pronto impasto e per asfalto sono disposte a pagare un sovrapprezzo. L’elevato rapporto tra particelle cubiche e il gap di scarico regolabile consentono di ottenere direttamente dall’impattoressore le granulometrie richieste dalle norme EN, ASTM e GB per le frazioni 0–5, 5–10, 10–20 e 20–31,5 mm — senza necessità di una fase secondaria di modellatura.
Configurazione tipica: Unità fissa PF/PFV come frantumatore secondario dopo una mandibola primaria, abbinata a un vagliatore a tre piani per la separazione del prodotto finito.
Riciclo di materiali da costruzione e demolizione
Trasformazione dei rifiuti da demolizione in aggregati commercializzabili direttamente sul posto. Le impattoresse su cingoli della serie TF elaborano direttamente sul sito di demolizione calcestruzzo riciclato, mattoni, asfalto riciclato (RAP) e residui misti da costruzione e demolizione — eliminando i costi di smaltimento (da $8 a 15 USD/tonnellata) e producendo materiale per fondazioni stradali, sottofondi o aggregati di calcestruzzo riciclato (RCA), pronti per essere riutilizzati nello stesso cantiere.
Configurazione tipica: Impianto su cingoli TF250 o TF350 alimentato da escavatore, dotato di magnete integrato per la rimozione delle armature e di vaglio di ritorno per la verifica della granulometria finale.
Costruzione stradale e risanamento autostradale
Mobilità con il cantiere. Gli impianti mobili K3-LF su ruote vengono trainati tra i diversi tratti stradali e frantumano asfalto fresato (RAP), materiale di base recuperato o calcare fresco, producendo aggregati per fondazioni e strati di superficie conformi alle specifiche — trasformando ciò che sarebbe rifiuto da trasportare in materiale riutilizzabile chilometri prima dello stenditore.
Configurazione tipica: Impianto K3-LF250-2C su ruote schierato accanto al team di fresatura, con produzione in loco di 150–300 t/h di materiale per fondazioni miscelato con RAP.
Altri ambiti applicativi
Oltre ai quattro mercati principali sopra indicati, le impattoresse ASTON sono utilizzate anche per la lavorazione di gesso e scisti per materiali da costruzione, la frantumazione di sterili del carbone per centrali termoelettriche e fabbriche di mattoni, la riduzione di scorie per sottoprodotti industriali a bassa abrasività, e la preparazione di rottami di vetro per linee di riciclo — ovunque sia necessario ridurre un materiale di alimentazione di media durezza e bassa abrasività a un prodotto preciso e ben sagomato.
Componenti principali della macchina impattoressa
Ogni frantumatore a impatto ASTON è costruito intorno a sette componenti fondamentali che lavorano in sinergia per garantire alti rapporti di riduzione, una forma cubica del prodotto e una lunga durata operativa. Comprendere la funzione di ciascuna parte consente di scegliere la configurazione più adatta e di riconoscere dove risiede il vero valore ingegneristico.
Il cuore del frantumatore a impatto. Un corpo rotore saldato ad alta resistenza, dotato di elevata inerzia rotazionale, supporta le barre battenti a velocità comprese tra 35 e 75 m/s, trasferendo l’energia d’urto necessaria per frantumare il materiale in alimentazione. I rotori ASTON utilizzano un albero rinforzato, un design a dischi dinamicamente bilanciati e un particolare sistema di bloccaggio delle barre battenti che le mantiene saldamente fissate anche durante un funzionamento continuo ad alto carico.
Perché è importante: Maggiore inerzia = energia d’urto più costante = granulometria del prodotto più uniforme, anche con alimentazione variabile.
Il componente soggetto ad usura che esegue effettivamente la frantumazione. ASTON fornisce come standard barre battenti ad alto contenuto di cromo e in lega cromo-molibdeno, con versioni opzionali con inserti ceramici per materiali particolarmente abrasivi. Il collegamento privo di chiavi tra barre battenti e rotore elimina i fissaggi che tendono a allentarsi sotto l’effetto degli urti, mentre il design modulare consente lo scambio frontale e inverso — aumentando la durata operativa effettiva del 30–40%TP3T rispetto alla media del settore.
Perché è importante: Le barre battenti rappresentano il 60–70%TP3T dei costi totali di usura. Una maggiore durata e tempi di sostituzione più rapidi riducono direttamente il costo per tonnellata.
Le piastre curve poste sopra il rotore che deviano il materiale nuovamente nella zona di frantumazione per un ulteriore impatto secondario. Le configurazioni a due camere (PF) e a tre camere (PFV) ASTON utilizzano paratie d’urto regolabili idraulicamente, consentendo agli operatori di modificare in pochi minuti il gioco tra rotore e paratia per ottimizzare dimensione e forma del prodotto senza fermare la linea.
Perché è importante: La posizione della paratia controlla la dimensione delle particelle e il rapporto cubico. La regolazione idraulica = prodotto conforme alle specifiche senza necessità di interventi manuali di spessoratura.
Rivestimenti laterali e posteriori sostituibili che proteggono la struttura della camera di frantumazione. La serie LF utilizza rivestimenti con profilo a denti di sega che frantumano i materiali più duri in modo più efficiente, con interscambiabilità modulare che consente di Utilizzo del rivestimento 75%+ — ovvero di girare e riutilizzare i rivestimenti invece di scartarli al 30% di usura.
Perché è importante: Il costo dei rivestimenti è la seconda voce di spesa operativa (OPEX) dopo le barre battenti. Il design modulare riduce quasi della metà la spesa annuale per i rivestimenti.
Il sistema idraulico a centro oltrepassato che divide la struttura superiore per consentire l’accesso alla manutenzione. Un braccio di manutenzione integrato da 500 kg assiste nella rimozione delle barre battenti e l’apertura idraulica riduce il tempo necessario per una sostituzione completa delle barre battenti da 8 ore a 30 minuti — un solo turno invece di un’intera giornata di fermo.
Perché è importante: La velocità di manutenzione è il motivo principale (#1) per cui i clienti sostituiscono vecchi frantumatori a impatto. È proprio qui che ASTON si ripaga.
Un motore elettrico ad alto coppia (da 45 a 710 kW a seconda del modello) aziona il rotore tramite cinghie trapezoidali e un volano che smorza i carichi d’urto. Partenze a frequenza variabile opzionali riducono la corrente di spunto e consentono agli operatori di regolare progressivamente la velocità del rotore in base alle condizioni di alimentazione — utile per il controllo della polvere e per applicazioni con alimentazione da materiale riciclato.
Perché è importante: Il sistema di avviamento graduale e il controllo con variatore di frequenza (VFD) riducono i costi dell’infrastruttura elettrica e prolungano la vita utile delle cinghie e dei cuscinetti.
Una struttura in acciaio saldata ad alta resistenza supporta il rotore su cuscinetti a rulli sferici sovradimensionati con lubrificazione forzata. La struttura è progettata per assorbire i carichi d’urto trasmessi attraverso il rotore senza generare risonanza, mentre gli alloggiamenti dei cuscinetti sono dotati di tenute labirinto per impedire l’ingresso di polvere nel sistema di lubrificazione.
Perché è importante: La rigidità della struttura e la protezione dei cuscinetti determinano la durata strutturale della macchina — tipicamente 15–20 anni per le unità ASTON.
Quali materiali può trattare il nostro frantoio a impatto?
I frantoi a impatto ASTON sono progettati per materiali di media durezza e bassa-media abrasività con resistenza a compressione fino a 350 MPa. Eccellono quando l’obiettivo è un elevato rapporto di riduzione e una forma cubica del prodotto finito — non la semplice applicazione di forza su rocce estremamente dure e abrasive. La tabella seguente indica quali materiali sono ideali, quali possono essere trattati con la giusta configurazione e per quali materiali consigliamo onestamente una macchina diversa.
Materiali ideali — progettati per
Questi sono i materiali per i quali sono stati progettati i nostri modelli delle serie PF, PFV e LF. Ci si può attendere una lunga durata delle barre battenti, una granulometria del prodotto costante e il costo più basso per tonnellata.
| Materiale | Durezza Mohs | Resistenza a compressione | Applicazione tipica |
|---|---|---|---|
| Calcare | 3–4 | 50–150 MPa | Miscela grezza per cemento, aggregato, sottofondo stradale |
| Dolomia | 3.5–4 | 60–180 MPa | Cemento, industria del vetro, aggregato |
| Marmo | 3–5 | 70–140 MPa | Aggregato decorativo, carbonato di calcio |
| Gesso | 1.5–2 | 20–40 MPa | Cartongesso, ritardante per cemento |
| Scisto | 3 | 30–80 MPa | Mattone, componente argillosa per cemento |
| Arenaria (basso contenuto di silice) | 6–7 | 40–200 MPa | Aggregato edilizio, pietra da taglio |
Perché funzionano: Un basso contenuto di quarzo significa che l’usura delle barre d’urto rimane prevedibile (oltre 1.000 ore in condizioni tipiche) e il meccanismo di frattura per impatto produce direttamente dal rotore particelle cubiche 80%+.
Materiali riciclabili e sottoprodotti industriali — progettati appositamente
Questi materiali sono quelli in cui i frantumatori a impatto mobili su cingoli e su ruote giustificano pienamente il loro utilizzo. I rapporti di riduzione sono elevati, le contaminazioni sono eterogenee e il valore risiede nella trasformazione dei rifiuti in prodotti commercializzabili direttamente in cantiere.
| Materiale | Dimensione del materiale in alimentazione | Utilizzo del prodotto in uscita |
|---|---|---|
| Calcestruzzo riciclato (RCA) | fino a 800 mm | Sottofondo stradale, sotto-base, calcestruzzo con aggregato riciclato |
| Asfalto bituminoso riciclato (RAP) | fino a 600 mm | Asfalto a caldo, strato di base |
| Rifiuti di mattoni e piastrelle | fino a 500 mm | Sotto-base, materiale di riempimento |
| Rifiuti misti da costruzione e demolizione (C&D) | fino a 700 mm | Sottofondo stradale, riempimento strutturale |
| Sterili di carbone | fino a 500 mm | Combustibile per centrali elettriche, materia prima per mattoni |
| Scorie (solo bassa abrasività) | fino a 400 mm | Additivo per cemento, sottofondo stradale |
Perché funzionano: L’elevato rapporto di riduzione (fino a 30:1) e il sistema integrato di rifiuto delle barre di rinforzo/contaminanti sulle unità mobili rendono i frantumatori a impatto l’unica scelta economica per il riciclo in cantiere di rifiuti da costruzione e demolizione (C&D).
Utilizzabile con cautela — specificare con attenzione
Questi materiali possono essere lavorati, ma l’usura delle barre d’urto aumenta in modo significativo. Forniremo un preventivo, ma vi informeremo fin dall’inizio sui costi operativi previsti.
| Materiale | Il compromesso |
|---|---|
| Calcarenite dura (>180 MPa) | Vita ridotta delle barre d’urto; si raccomandano barre d’urto con inserti in ceramica |
| Arenaria quarzosa (>10% di silice libera) | Usura 2–3× più rapida; valutare VSI o cono per lo stadio terziario |
| Calcestruzzo con armatura in acciaio | Richiede magnete a bordo + barre d’urto in acciaio manganese |
| Alimentazione umida e appiccicosa (>8% di umidità argillosa) | Rischio di otturazione della camera; richiede pre-screening |
La nostra politica: Se il tuo progetto rientra in questa zona, calcoleremo nella quotazione la frequenza di sostituzione delle barre d’urto, così da evitare sorprese sui costi.
Non raccomandato — scegliere una macchina diversa
Non vendiamo ciò che sappiamo non genererà valore. Per questi materiali, ASTON consiglierà invece una frantumatrice a mandibola, a cono o VSI.
| Materiale | Alternativa migliore |
|---|---|
| Granito (Mohs 6–7, silice elevata) | Mandibola + cono (primario + secondario) |
| Basalto (Mohs 6, silice molto elevata) | Mandibola + cono |
| Quarzite e quarzo (Mohs 7) | Mandibola + cono o VSI per la modellazione |
| Minerale di ferro, minerale di rame, minerale d’oro | Mandibola + cono per la frantumazione; mulino a sfere/SAG per la macinazione |
| Ciottoli e ghiaia fluviale (silice elevata) | Frantumatrice VSI o a cono |
| Scorie altamente abrasive (altoforno, rame) | Mandibola + cono |
Perché diciamo di no: Con questi alimenti, la vita utile delle barre d’urto può scendere sotto le 100 ore, rendendo il costo per tonnellata 5–10× superiore rispetto a un impianto a mandibola o a cono correttamente dimensionato. Preferiamo rinunciare alla vendita della frantumatrice a impatto e guadagnare la tua fiducia con la macchina giusta.
Non si è sicuri in quale categoria rientri il proprio materiale?
Inviateci un’analisi del campione o una foto dell’alimentazione. Gli ingegneri applicativi ASTON abbineranno il vostro materiale al tipo di frantumatore più adatto, al pacchetto ottimale di parti soggette a usura e alla capacità corretta — anche se ciò comportasse raccomandare una macchina diversa del nostro portafoglio.
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Il ruolo critico delle frantumatrici a impatto nella frantumazione secondaria
In una tipica linea di produzione di aggregati o riciclo, lo stadio di frantumazione secondaria è quello in cui l’output grezzo diventa prodotto commercializzabile. Le frantumatrici primarie a mandibola riducono il materiale ROM a dimensioni gestibili, ma non ne modellano la forma, non ne effettuano una classificazione precisa e non producono le particelle cubiche per le quali i clienti di calcestruzzo e asfalto pagano un sovrapprezzo. Questo è il compito della frantumatrice secondaria — e per alimenti di media durezza e bassa abrasività, la frantumatrice a impatto è la macchina più economica mai progettata per tale scopo.
Dove si inseriscono le frantumatrici a impatto nel circuito di frantumazione
Primario (a ganasce)
ROM fino a 1000 mm
Secondario (a impatto)
300–800 mm
Screening
5–25 mm
Terziario (a impatto / VSI)
0–5 / 5–20 mm
In operazioni su calcare e calcestruzzo riciclato, una singola frantumatrice a impatto spesso gestisce sia lo stadio secondario che quello terziario in un’unica passata — il suo alto rapporto di riduzione (fino a 30:1) e il suo interasse di scarico regolabile trasformano ciò che normalmente richiederebbe un circuito a due macchine in un processo monostadio. È per questo che la frantumatrice a impatto è l’ unica frantumatrice secondaria che funge anche da frantumatrice di finitura per molti alimenti di media durezza.
Tre cose che solo una frantumatrice a impatto esegue bene nello stadio secondario
- Forma cubica del prodotto già al primo passaggio. Le frantumatrici a cono comprimono il materiale tra le piastre, producendo particelle schiacciate e allungate che non rispettano le specifiche di forma per calcestruzzo e asfalto. Le frantumatrici a impatto frantumano il materiale lungo i piani di scissione naturali mediante impatto ad alta velocità, producendo oltre l’80% di particelle cubiche direttamente dal rotore — senza necessità di uno stadio di modellazione separato. Per i fornitori di calcestruzzo pronto e asfalto, questa singola differenza vale un sovrapprezzo di $2–5 €/tonnellata.
- Alto rapporto di riduzione in una singola macchina. Una frantumatrice a cono fornisce tipicamente un rapporto di riduzione compreso tra 4:1 e 6:1. Una frantumatrice a impatto fornisce fino a 30:1. Ciò significa che un materiale in ingresso di 600 mm può essere ridotto a un prodotto finito compreso tra 0 e 25 mm in un’unica fase — riducendo così CAPEX, ingombro e carico elettrico. Per impianti di aggregati greenfield e operazioni mobili di riciclo, questa differenza determina se acquistare una macchina o tre.
- Uscita regolabile per prodotti di qualità specificata. Il paraurti ad impatto idraulicamente regolabile consente agli operatori di impostare la granulometria in base alla domanda a valle: 0–25 mm per la base stradale lunedì, 0–10 mm per l’asfalto martedì, 5–20 mm per il calcestruzzo mercoledì. Nessuna sostituzione del setaccio, nessun cambio dei rivestimenti. Per i produttori che servono più mercati da un unico impianto, questo flessibilità operativa è essa stessa un leva di ricavo.
Quando i frantumi ad impatto sostituiscono un circuito a due stadi
Per materiali in ingresso di durezza media con resistenza a compressione inferiore a 350 MPa, l’impatto europeo LF può sostituire un tradizionale processo a due stadi (mandibola + impatto) con una singola macchina ad altissima riduzione. L’analisi economica tipica è la seguente:
| Tradizionale a due stadi | LF a stadio singolo | |
|---|---|---|
| Numero di apparecchiature | Mandibola + impatto + 2 cinghie + 2 setacci | LF + 1 cinghia + 1 setaccio |
| CAPEX | $250.000–400.000 | $150.000–250.000 |
| Ingombro | 800–1.200 m² | 300–500 m² |
| Consumo energetico | Totale 350–500 kW | 180–280 kW |
| Punti di manutenzione | 2 frantumi, 2 motori | 1 frantume, 1 motore |
Per un impianto di aggregati in calcare da 200.000 t/anno, questa semplificazione consente generalmente un risparmio di $80.000–150.000 in CAPEX e 15–20% in OPEX nell’arco di cinque anni.
Dove i frantumi ad impatto non vanno utilizzati nello stadio secondario
Risposta onesta: su materiali duri e abrasivi, i frantumi a cono restano la scelta migliore. Granito, basalto, quarzite e la maggior parte dei minerali metallici sono gestiti al meglio da un circuito secondario mandibola + cono, poiché il consumo delle barre battenti comprometterebbe gravemente l’efficienza economica. La collocazione specifica del frantume ad impatto nel circuito è la seguente:
- Calcarea, dolomia, marmo (cemento e aggregati) — secondario o a stadio singolo
- Calcestruzzo riciclato, asfalto, rifiuti da costruzione e demolizione (C&D) — primario, secondario o a stadio singolo su unità mobili
- Arenaria tenera-media, gesso, scisto — secondario
Se il materiale in ingresso è di durezza media e bassa abrasività, l’installazione di un frantume ad impatto nello stadio secondario rappresenta la decisione di specifica più importante per l’intero circuito. Essa determina la forma del prodotto, la sua qualità, l’ingombro dell’impianto, il costo iniziale e, in ultima analisi, il prezzo di vendita per tonnellata di aggregato finito. Se effettuata correttamente, questa macchina è quella che si ripaga più rapidamente dell’intera catena di frantumazione.
Processo di funzionamento del frantume ad impatto
I frantumi ad impatto ASTON riducono il materiale grezzo ad aggregati di qualità specificata in cinque fasi continue, tutte svolte in frazioni di secondo all’interno della camera di frantumazione. Clicca su ciascuna fase per vedere come l’energia d’urto trasforma il materiale in ingresso in un prodotto cubico — e dove i dettagli ingegneristici determinano la qualità del tuo output.
Il materiale entra nella camera di frantumazione e incontra il rotore ad alta velocità.
Il materiale grezzo (fino a 800 mm, a seconda del modello) viene immesso nell’imbocco superiore tramite un alimentatore vibrante o un alimentatore a nastro, cadendo per gravità lungo il percorso delle barre battenti rotanti. Il rotore ruota a velocità periferica di 35–75 m/s, azionato da un motore elettrico pesante tramite cinghie trapezoidali e un volano che smorza i carichi d’urto.
La geometria dell’imbocco è progettata per convogliare il materiale nel centro della zona d’urto piuttosto che sui bordi — concentra l’energia su ogni particella e impedisce ai frammenti di grandi dimensioni di bypassare il rotore.
Dettaglio ingegneristico: La larghezza dell’ingresso corrisponde alla dimensione massima del materiale in alimentazione, con un margine di sicurezza, e un deflettore d’alimentazione impedisce al materiale di rimbalzare verso l’alto lungo il canale di caduta.
Le barre battenti colpiscono il materiale in alimentazione a una velocità compresa tra 35 e 75 m/s, frantumandolo lungo i piani di scissione naturali.
Questo è il momento che definisce la frantumatrice a impatto. Quando il materiale entra nella traiettoria di rotazione, le barre battenti in lega di cromo colpiscono ogni particella con un’energia cinetica proporzionale a massa × velocitಠ— convertendo l’inerzia del rotore in forza di frattura. A differenza della frantumazione per compressione (frantumatori a ganasce, a cono), che schiaccia il materiale fino al suo cedimento, la frattura per impatto segue i piani di debolezza naturali del materiale, producendo oltre l’80% di particelle cubiche forme più cubiche, piuttosto che lamellari o allungate.
Le barre battenti in acciaio ad alto contenuto di cromo o in lega cromo-molibdeno assorbono questo impatto migliaia di volte al minuto. Il sistema brevettato di collegamento del rotore senza chiavi e il metodo speciale di bloccaggio delle barre battenti di ASTON mantengono queste ultime saldamente fissate anche durante un funzionamento continuo ad alto carico, senza viti o altri elementi di fissaggio soggetti a allentamento nel tempo.
Dettaglio ingegneristico: L’inerzia del rotore (momento rotazionale) è dimensionata per mantenere costante la velocità periferica anche in presenza di materiale in alimentazione di grandi dimensioni — evitando il blocco del rotore e una granulometria non uniforme del prodotto.
Il materiale rimbalza contro gli apron d’impatto curvi e rientra nella zona del rotore per un secondo urto.
Le particelle lanciate dalle barre battenti ad alta velocità collidono con gli apron d’impatto curvi montati sopra e dietro il rotore. Questa collisione fornisce una seconda dose di energia di frattura e la geometria curva degli apron reindirizza il materiale rimbalzato nuovamente nella traiettoria del rotore per un terzo o addirittura un quarto ciclo d’impatto.
Questa ricircolazione all’interno della camera è ciò che conferisce alle frantumatrici a impatto il loro elevato rapporto di riduzione, fino a 30:1 — molto superiore a quanto possa ottenere una frantumatrice a passaggio singolo. La serie PF utilizza due camere d’impatto; la serie PFV ne aggiunge una terza per un prodotto più fine e un controllo più preciso della granulometria.
Dettaglio ingegneristico: La progettazione a forma di arco del paraurti (serie LF) crea una camera di frantumazione più ampia e un numero maggiore di percorsi di rimbalzo rispetto ai paraurti piani, soddisfacendo le esigenze di riduzione di materiali più duri con una maggiore durata nel tempo.
Il gioco regolabile tra rotore e paraurti determina la dimensione finale del prodotto.
Il materiale continua a rimbalzare tra rotore e paraurti fino a raggiungere una dimensione sufficientemente piccola da passare attraverso il gioco tra la parte inferiore del paraurti più basso e la circonferenza del rotore. Questo gioco è la variabile singolarmente più importante per la granulometria del prodotto: un gioco più ampio produce un prodotto più grossolano, un gioco più stretto produce un prodotto più fine.
Gli impattori ASTON utilizzano un sistema idraulico di regolazione a pressione costante che consente agli operatori di reimpostare il gioco dal pannello di controllo in pochi minuti. Nessuna regolazione manuale con spessori, nessun accesso alla camera, nessuna interruzione della produzione. Per i produttori che servono più mercati da un unico impianto, ciò significa poter passare in tempo reale da una base stradale 0–25 mm ad aggregati per asfalto 0–10 mm.
Dettaglio ingegneristico: Una sezione posteriore del paraurti di sicurezza caricata a molla si ritrae in caso di ingresso di materiale non frantumabile (es. metalli estranei) nella camera, quindi si riposiziona automaticamente sul gioco preimpostato dall’operatore — proteggendo le barre battenti e il rotore da danni catastrofici.
Il prodotto dimensionato esce dalla parte inferiore; il materiale sovradimensionato viene vagliato e reinviato al rotore.
Il materiale frantumato esce dalla parte inferiore della camera sulla cinghia di scarico. In una tipica linea per aggregati o per il riciclo, la cinghia di scarico alimenta un vaglio vibrante, che separa l’output in frazioni finite (0–5, 5–10, 10–20 mm) e qualsiasi particella sovradimensionata non conforme alle specifiche.
Il materiale sovradimensionato viene reinviato tramite una cinghia di ricircolo all’ingresso dell’impattore per essere nuovamente frantumato — chiudendo così il circuito affinché l’intero flusso di alimentazione (100%) esca infine come prodotto conforme alle specifiche. Le unità mobili su cingoli (serie TF) integrano questo vaglio di ritorno e la cinghia di ricircolo sullo stesso telaio, fornendo aggregati finiti da una singola macchina autosufficiente nei cantieri di demolizione.
Dettaglio ingegneristico: Il funzionamento in circuito chiuso raggiunge tipicamente un’uscita conforme alla specifica 100%, ma aggiunge un carico circolante pari a 15–25%. Il funzionamento in circuito aperto (senza ricircolo) è più rapido, ma produce 5–15% di fini fuori specifica che potrebbero richiedere un trattamento separato.
| Fase | Durata | Variabile chiave |
|---|---|---|
| Alimentazione e accelerazione | < 0,5 s | Geometria dell’ingresso |
| Impatto primario | < 0,1 s | Velocità periferica (35–75 m/s) |
| Rimbalzo del paraurti (2–4 cicli) | 0,2–0,5 s | Curvatura del paraurti |
| Dimensionamento dell’uscita | continuo | Regolazione idraulica del gioco |
| Screening e ricircolo | Tempo di percorso di andata e ritorno: 5–15 s | Dimensione della maglia del setaccio |
Tempo totale dall’ingresso del materiale all’uscita del prodotto finito: tipicamente inferiore a 20 secondi per il funzionamento in circuito chiuso. Portata fino a 800 t/h sui modelli LF e PFV più grandi.
Progettato per massimizzare la vostra redditività
$2–5 / tonnellata
Prezzo di vendita più elevato
Il rapporto tra particelle cubiche 80%+ prodotto dai frantumatori a impatto ASTON soddisfa le specifiche di forma EN, ASTM e GB per calcestruzzo pronto e asfalto — consentendovi di vendere aggregati di qualità premium a $2–5 per tonnellata in più rispetto al prodotto non sagomato. In un’operazione annua di 200.000 t, ciò corrisponde a un incremento di ricavi annui pari a $400.000–1.000.000 proveniente dallo stesso materiale in ingresso.
8 ore → 30 minuti
Tempi di manutenzione più rapidi
Il coperchio idraulico a leva eccentrica si apre in pochi minuti, consentendo a un singolo operatore di sostituire completamente le barre battenti in soli 30 minuti — rispetto a una normale fermata di 8 ore. Con un valore medio di produzione di $300/ora per uno stabilimento di medie dimensioni, ogni sostituzione delle barre battenti consente un risparmio di $2.250 sulle perdite di produzione.
30–40% più lunga
Durata dei componenti soggetti ad usura
Le barre battenti in alta cromatura e in cromo-molibdeno, abbinata a un tasso di sostituzione dei rivestimenti superiore al 75%+, garantiscono una durata utile dei componenti soggetti ad usura del 30–40% superiore rispetto ai componenti standard del settore. Per un’operazione tipica su calcare, ciò riduce la spesa annua per le barre battenti di $15.000–40.000 e dimezza le fermate legate all’usura.
Domande frequenti
Di seguito sono riportate le risposte ad alcune delle domande più comuni relative alla selezione e all’utilizzo di un frantumatore a impatto per applicazioni di frantumazione secondaria.
Un frantumatore a impatto è una macchina frangitrice che riduce il materiale mediante impatto ad alta velocità anziché per compressione. Un rotore pesante che ruota a 35–75 m/s (circa 500–1.500 giri/min, a seconda delle dimensioni) trasporta barre battenti sostituibili che colpiscono il materiale in ingresso, quindi ne proiettano i frammenti contro paraurti curvi per un secondo e terzo impatto. Il risultato è un alto rapporto di riduzione (fino a 30:1) e una forma cubica del prodotto — entrambi obiettivi difficilmente raggiungibili con i frantumatori a ganascia e a cono, basati sulla compressione, in un’unica fase.
ASTON produce due principali tipologie di frantumatori a impatto: frantumatori a asse orizzontale (HSI) nelle serie PF / PFV / LF per le fasi primaria, secondaria e terziaria, e configurazioni mobili (su ruote e su cingoli), costruite attorno alle stesse camere di frantumazione.
Essi operano in fasi diverse del circuito di frantumazione e si basano su principi fisici opposti:
| Tipologie | Frantumatore a ganascia | Frantumatore a impatto |
|---|---|---|
| Meccanismo | Compressione tra due piastre | Impatto ad alta velocità da parte del rotore |
| Fase di frantumazione | Primaria | Secondaria / terziaria (talvolta primaria) |
| Rapporto di riduzione | 4:1 – 6:1 | Fino a 30:1 |
| Durezza del materiale in ingresso | Fino a 350 MPa, abrasività accettabile | Fino a 350 MPa, bassa abrasività |
| Forma del prodotto | Friabile, irregolare | 80%+ cubico |
| Costo di usura | Inferiore per tonnellata | Superiore per tonnellata, compensato da una riduzione maggiore |
| Ideale per | Alimentazione primaria dura e abrasiva | Calcare, calcestruzzo riciclato, asfalto |
Entrambi utilizzano la frantumazione per impatto, ma sono progettati per compiti diversi. Un mulino a martelli utilizza martelli oscillanti più piccoli e una griglia forata nella parte inferiore della camera: il materiale viene trattenuto all’interno fino a quando non è sufficientemente fine da passare attraverso la griglia. Questo produce un’uscita molto fine, ma fissa la dimensione delle particelle alla maglia della griglia, senza possibilità di regolazione in tempo reale.
Una frantumatrice a impatto utilizza barre d’urto fisse più grandi e paraurti d’impatto regolabili (nessuna griglia all’interno della camera). Il materiale esce quando è sufficientemente fine da passare attraverso lo spazio tra rotore e paraurti — e gli operatori possono modificare tale spazio idraulicamente in pochi minuti per regolare l’uscita. Le frantumatrici a impatto gestiscono inoltre alimentazioni più grandi (fino a 800 mm rispetto ai 200 mm della maggior parte dei mulini a martelli) e producono un prodotto più cubico e meno sovrafrantumato.
Scegliere un mulino a martelli per la macinazione molto fine di materiali morbidi (carbone, gesso, fertilizzanti). Scegliere una frantumatrice a impatto per aggregati, riciclo e qualsiasi applicazione in cui sia necessario regolare la granulometria senza fermare la linea.
Esistono due architetture fondamentali, oltre a varianti di installazione:
Frantumatrice a impatto con albero orizzontale (HSI) — La più comune. Il rotore ruota su un asse orizzontale, le barre d’urto colpiscono il materiale all’ingresso, i paraurti ne provocano il rimbalzo per un secondo impatto. Utilizzata per frantumazione primaria, secondaria e terziaria. Le serie PF, PFV e LF di ASTON sono macchine HSI.
Frantumatrice a impatto con albero verticale (VSI) — Il rotore ruota su un asse verticale. Il materiale accelera nel rotore e colpisce o un’incudine fissa o altre particelle (roccia contro roccia). La VSI è specificamente una frantumatrice per la formatura — utilizzata dopo un frantoio a cono o un HSI per perfezionare la forma delle particelle e produrre sabbia artificiale. Rapporto di riduzione inferiore rispetto all’HSI.
La velocità del rotore varia in base alle dimensioni del modello, con una chiara relazione inversa tra diametro del rotore e RPM:
| Diametro del rotore | RPM tipici | Velocità periferica |
|---|---|---|
| 1000 mm (PF-1010) | 000–1.250 RPM | 50–65 m/s |
| 1250 mm (PF-1210, PFV-1214) | 800–1.000 RPM | 50–65 m/s |
| 1500 mm (PFV-1520) | 600–800 giri/min | 50–65 m/s |
| 1800 mm (PFV-1820) | 500–700 giri/min | 47–66 m/s |
Il costo operativo totale per tonnellata si suddivide tipicamente così per un’operazione di calcare da 200 t/h:
| Voce di costo | Intervallo tipico | Quota sul totale |
|---|---|---|
| Parti soggette a usura (barre d’urto + rivestimenti) | $0,30–0,60 / tonnellata | 35–45% |
| Consumo energetico | $0,20–0,40 / ton | 25–30% |
| Manodopera per la manutenzione | $0,10–0,20 / ton | 10–15% |
| Lubrificazione e materiali di consumo | $0,05–0,10 / ton | 5% |
| Ammortamento | $0,15–0,30 / ton | 15–20% |
| Totale | $0,80–1,60 / ton | 100% |
