Concasseurs à percussion
Transformer le calcaire et les déchets de construction et de démolition (C&D) en granulats cubiques à haute valeur ajoutée
Une machine. Deux étapes. Produit conforme aux spécifications directement sur le tapis transporteuse.
Les concasseurs à percussion ASTON sont conçus pour les producteurs rémunérés en fonction de la forme de leur pierre, et non seulement du tonnage. Avec un rapport de réduction élevé allant jusqu’à 30:1, nos séries PF et PFW peuvent remplacer un cône secondaire dans de nombreuses applications portant sur le calcaire, la dolomie et le béton recyclé, acceptant des matériaux d’alimentation jusqu’à 800 mm et produisant des granulats cubiques bien gradués de 0–5, 5–10 et 10–20 mm, conformes aux normes EN, ASTM et GB pour les bétons et les enrobés.
Le réglage hydraulique de l’écartement permet à votre opérateur de réinitialiser la taille de sortie en quelques minutes, et non en plusieurs heures. Des barres de percussion en chrome-molybdène robustes et un tablier d’impact durci sont conçus pour une durée de service prolongée de 30 à 40% sur des matériaux abrasifs, tandis que l’ouverture hydraulique à centre dépassé réduit le remplacement des barres de percussion à un seul poste de travail.
Choisissez une unité fixe PF/PFW pour les carrières fixes et les lignes de cimenteries, ou un concasseur à percussion mobile sur chenilles qui se déplace avec votre chantier de démolition et est alimenté directement par l’excavatrice.
Plus de fines commercialisables. Moins de commandes de pièces d’usure. Retour sur investissement (ROI) accéléré par tonne.
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Découvrez nos solutions de concasseurs à percussion
Concasseur à percussion fixe
Série PF / série LF
Plage de capacité : 15–800 t/h
Concasseur à percussion mobile
Type à roues / Type sur chenilles
Plage de capacité : 100–500 t/h
Matériaux traités par les concasseurs à percussion
Pour le concassage secondaire et tertiaire de matériaux moyennement durs et faiblement abrasifs, ainsi que de matériaux recyclables
Minéraux naturels
Calcaire
Marbre
Dolomie
Gypse
Schiste
Charbon / stériles de charbon
Matériaux recyclables et sous-produits
Béton recyclé
Enrobés bitumineux
Déchets de briques et de tuiles
Déchets de construction et de démolition (C&D)
Laitsiers
Grès
Principaux avantages du concasseur à percussion ASTON à vendre
Produit cubique, sortie conforme aux spécifications
Conçu pour la forme, et non seulement pour la taille. Les concasseurs à percussion ASTON offrent un taux élevé de particules cubiques et des fractions bien graduées de 0–5, 5–10 et 10–20 mm, conformes aux normes EN, ASTM et GB pour les bétons prêt à l’emploi et les enrobés — transformant ainsi votre production en granulats haut de gamme, et non en simple remplissage à faible marge.
Coût d’usure réduit, remplacements accélérés
Les barres de percussion en chrome élevé et en chrome-molybdène assurent une durée de service prolongée de 30 à 40% sur le calcaire et le béton recyclé. Le carter hydraulique à centre dépassé s’ouvre en quelques minutes, permettant à un seul opérateur de remplacer entièrement les barres de percussion en un seul poste de travail — et non lors d’une journée complète d’arrêt.
Une machine, deux étapes de concassage
Avec un rapport de réduction allant jusqu’à 30:1, les concasseurs à percussion ASTON acceptent des matériaux d’alimentation jusqu’à 800 mm et produisent des granulats finis en un seul passage — remplaçant ainsi un cône secondaire distinct dans de nombreuses lignes de concassage de calcaire et de recyclage C&D. Disponibles sous forme d’unités fixes PF/PFW pour les installations fixes, ou de concasseurs mobiles sur chenilles alimentés directement par l’excavatrice sur les chantiers de démolition.
Concasseur à percussion ASTON à vendre
ASTON propose une gamme complète de concasseurs à percussion pour le concassage secondaire et tertiaire de matériaux moyennement durs et faiblement abrasifs, ainsi que de matériaux recyclables. Des unités standard PF/PFV destinées aux cimenteries et aux usines d’agrégats aux concasseurs lourds de style européen LF, conçus pour des rapports de réduction très élevés, en passant par des stations mobiles sur pneus ou sur chenilles pour le recyclage sur site — chaque configuration est conçue pour obtenir un produit cubique, réduire les coûts d’usure et assurer un fonctionnement continu en conditions sévères dans les carrières de calcaire, les lignes de cimenteries et les sites de recyclage C&D.
Concasseur à percussion fixe
Concasseur à percussion série PF/PFV
Taille d’alimentation : ≤ 800 mm
Taille des produits finis : 400–1260 mm
Capacité : 15–800 t/h
Le modèle éprouvé incontournable pour les lignes fixes de concassage. Les concasseurs à percussion PF (à deux chambres) et PFV (à trois chambres) acceptent des matériaux d’alimentation jusqu’à 800 mm et une résistance à la compression jusqu’à 250 MPa, traitant le calcaire, la dolomie et le béton recyclé avec des capacités allant de 15 à 800 t/h. Des barres de percussion en chrome élevé, une liaison sans clavette entre le rotor et le bâti, et un tablier d’impact réglable garantissent un produit constamment cubique — idéal pour les cimenteries, les carrières d’agrégats et les chaînes d’approvisionnement en béton prêt à l’emploi.
Idéal pour : Lignes de concassage de calcaire et de cimenteries, carrières d’agrégats de taille moyenne à grande
Spécifications du concasseur à percussion série PF
| Modèle | Spécification | Dimensions de l’ouverture d’alimentation (mm) | Granulométrie d’alimentation (mm) | Capacité (t/h) | Puissance du moteur (kW) | Dimensions globales (mm) | |
| PF-1007 | Φ1000 × 700 | 400 x 730 | ≤250 | 15-60 | 45 | 2319 x 1654 x 2558 | |
| PF-1010 | Φ1000 × 1050 | 400 x 1080 | ≤300 | 50-90 | 55 | 2319 x 2001 x 2558 | |
| PF-1210 | Φ1250 × 1050 | 450 x 1060 | ≤300 | 80-150 | 90 | 2585 x 2053 x 2809 | |
| PFV-1214 | Φ1250 × 1400 | 450 x 1440 | ≤300 | 100-200 | 132 | 2582 x 2403 x 2809 | |
| PFV-1315 | Φ1320 × 1500 | 550 x 1530 | ≤350 | 130-280 | 200 | 2930 x 2761 x 3053 | |
| PFV-1320 | Φ1320 × 2000 | 610 x 1900 | ≤500 | 180-400 | 280 | 3224 x 3175 x 2706 | |
| PFV-1520 | Φ1500 × 2000 | 830 x 2040 | ≤700 | 300-550 | (220-250)x2 | 3959 x 3564 x 3330 | |
| PFV-1820 | Φ1800 × 2000 | 1260 x 2040 | ≤800 | 600-800 | 630-710 | 4400 x 3866 x 4009 |
Concasseur à percussion européen série LF
Granulométrie d’alimentation : ≤1950 mm
Taille maximale d’alimentation : ≤900 mm
Capacité : 100–580 t/h
Conçu pour remplacer un procédé à deux étages (concasseur à mâchoires + concasseur à percussion) par une seule machine à réduction ultra-élevée. La série LF accepte des matériaux d’alimentation jusqu’à 900 mm et une résistance mécanique du matériau jusqu’à 360 MPa, avec une chambre de broyage incurvée, des garnitures en forme de dents de scie et un carter ouvrable hydrauliquement qui réduit la maintenance de 8 heures à 30 minutes. Pièces d’usure modulaires fournissent Utilisation de la doublure 75%+ et Une durée de vie en service 1,5 fois plus longue — conçu pour les producteurs fonctionnant 24 h/24 et 7 j/7, dont le coût est mesuré en dollars par tonne.
Idéal pour : Producteurs d’agrégats à haut débit, calcaire plus dur, façonnage du granit (troisième étape)
Spécifications du broyeur à percussion série LF
| Modèle | Dimensions de l’ouverture de l’alimentateur (mm) | Taille maximale en entrée (mm) | Capacité de traitement (t/h) | Puissance (kW) | Poids (kg) |
| LF150 | 820×980 | ≤500 | 100-200 | 90-200 | 12000 |
| LF250 | 960×1360 | ≤700 | 200-400 | 180-250 | 17000 |
| LF350 | 1050×1700 | ≤800 | 300-500 | 200-400 | 24000 |
| LF450 | 1350×1950 | ≤900 | 350-580 | 220-440 | 29600 |
Broyeur à percussion fixe pour exploitation sur site :
Concasseur à percussion mobile
Broyeur à percussion mobile sur roues
Capacité : 80–400 t/h
Mise en service : Remorquable sur route, pas de fondation requise
Une installation de concassage remorquable sur route intégrant un broyeur à percussion série LF, un alimentateur vibrant et un convoyeur principal sur un seul châssis. Mise en service sur un nouveau site en quelques heures — aucune fondation, aucun montage requis. Avec des capacités allant de 80 à 400 t/h et des configurations allant de K3-LF150-2C à K3-LF350-2C, cette unité est conçue pour les entrepreneurs intervenant sur plusieurs chantiers: démolition urbaine, réhabilitation routière et travaux d’agrégats à court terme, où la location s’avère plus avantageuse que la construction d’une installation fixe.
Idéal pour : Entrepreneurs multi-site, construction de routes et de ponts, service de concassage en location
Spécifications des broyeurs à percussion mobiles sur roues
| Modèle | K3-LF150-2C | K3-LF250-2C | K3-LF350-2C |
| Alimentateur vibrant | GZD9638 | GZD1142 | ZSW1349 |
| Concasseur à percussion | LF150 | LF250 | LF350 |
| Convoyeur principal | B800 | B1000 | B1200 |
| Capacité (t/h) | 80-120 | 150-300 | 200-400 |
Broyeur à percussion mobile sur chenilles
Capacité : 100–500 t/h
Mobilité : Chenilles hydrauliques, tout-terrain
La solution entièrement hydraulique et autopropulsée pour le recyclage sur site des déchets de construction et de démolition (C&D). Grâce à son châssis sur chenilles, l’installation de broyage sur chenilles se déplace directement sur les sites de démolition, les sols accidentés des carrières et les terrains non préparés — alimentée directement par l’excavatrice, sans transport intermédiaire par camion. Trois modèles (TF150 / TF250 / TF350) couvrent 100–500 t/h avec des tailles d’alimentation allant jusqu’à 800 mm, et un tamis de retour intégré produit des agrégats finis conformes aux spécifications en un seul passage.
Idéal pour : Recyclage sur site des déchets de construction et de démolition (C&D), démolition urbaine, opérations minières hors route en carrière
Spécifications des broyeurs à percussion mobiles sur chenilles
| Modèle | LF150 | LF250 | LF350 |
| Taille maximale d’alimentation | 500 mm | 700 mm | 800 mm |
| Capacité | 100–200 t/h | 200–400 t/h | 300–500 t/h |
| Puissance du moteur | 90–200 kW | 180–250 kW | 200–400 kW |
| Tamis de retour | |||
| Modèle | 2YK1530 | 2YK1640 | YS1740 |
| Méthode d’entraînement | Moteur vibrant de 3,7 kW × 2 | Moteur vibrant de 3,7 kW × 2 | Moteur vibrant de 5,5 kW × 2 |
| Système d’alimentation électrique | |||
| Générateur | 360 kW | 500 kW | 520 kW |
Installation mobile de concassage par impact en site :
Comparaison entre concasseurs à impact fixes et mobiles
Concasseur à percussion fixe
Concasseur à percussion mobile
Méthode d’installation
Installation fixe sur une fondation en béton, intégrée dans une ligne permanente de concassage et de criblage.
Montée sur un châssis à roues ou sur un train de roulement hydraulique à chenilles, avec alimentateur, concasseur et convoyeur de décharge sur un bâti autonome unique.
Mobilité
Conçue pour un fonctionnement à long terme sur site fixe ; tout déplacement nécessite le démontage et la refondation.
Remorquable sur route entre les sites ; les unités à chenilles se déplacent d’elles-mêmes sur le chantier et se repositionnent avec leur face d’alimentation.
Exigences relatives au site
Nécessite une fondation en béton préparée, une connexion électrique et des infrastructures intégrées de criblage et de convoyage.
Travaux de génie civil minimaux ; fonctionne sur sol compacté ou directement sur les sites de démolition, sans fondation requise.
Stabilité de la production
Idéale pour des lignes de production continues à haut débit, avec alimentation régulière et alimentation électrique stable.
Optimisée pour une alimentation variable et un concassage à la demande ; le débit s’adapte à l’ampleur du projet plutôt que de fonctionner 24 h/24.
Applications typiques
Usines de ciment, carrières de calcaire, lignes fixes de production d’agrégats, opérations de sable et gravier.
Recyclage de déchets de construction et de démolition, réhabilitation routière (RAP), projets d’infrastructures urbaines, entreprises multi-sites.
Matériaux traités
Calcaire, dolomie, marbre, gypse, schiste, grès — minéraux naturels de dureté moyenne et faiblement abrasifs.
Béton recyclé, enrobés bitumineux, déchets de briques et de carrelage, débris mixtes de construction et de démolition, ainsi que concassage sur site de roches naturelles tendres à moyennement dures.
Investissement initial
Coût d’équipement inférieur par tonne à grande échelle, mais nécessite des travaux de génie civil, une fondation et une intégration dans l’usine.
Coût d’équipement plus élevé, mais élimine les frais de fondation, de transport routier et de déversement sur le site de démolition.
Idéal pour
Producteurs exploitant un seul site à haut volume pendant 5 ans ou plus, où l’alimentation est amenée à la machine.
Entrepreneurs et recycleurs intervenant sur plusieurs projets courts à moyens par an, où la machine est amenée à l’alimentation.
Comparaison entre concasseurs à impact fixes et mobiles
Concasseur à percussion fixe
Méthode d’installation
Installation fixe sur une fondation en béton, intégrée dans une ligne permanente de concassage et de criblage.
Mobilité
Conçue pour un fonctionnement à long terme sur site fixe ; tout déplacement nécessite le démontage et la refondation.
Exigences relatives au site
Nécessite une fondation en béton préparée, une connexion électrique et des infrastructures intégrées de criblage et de convoyage.
Stabilité de la production
Idéale pour des lignes de production continues à haut débit, avec alimentation régulière et alimentation électrique stable.
Applications typiques
Usines de ciment, carrières de calcaire, lignes fixes de production d’agrégats, opérations de sable et gravier.
Matériaux traités
Calcaire, dolomie, marbre, gypse, schiste, grès — minéraux naturels de dureté moyenne et faiblement abrasifs.
Investissement initial
Coût d’équipement inférieur par tonne à grande échelle, mais nécessite des travaux de génie civil, une fondation et une intégration dans l’usine.
Idéal pour
Producteurs exploitant un seul site à haut volume pendant 5 ans ou plus, où l’alimentation est amenée à la machine.
Concasseur à percussion mobile
Méthode d’installation
Montée sur un châssis à roues ou sur un train de roulement hydraulique à chenilles, avec alimentateur, concasseur et convoyeur de décharge sur un bâti autonome unique.
Mobilité
Remorquable sur route entre les sites ; les unités à chenilles se déplacent d’elles-mêmes sur le chantier et se repositionnent avec leur face d’alimentation.
Exigences relatives au site
Travaux de génie civil minimaux ; fonctionne sur sol compacté ou directement sur les sites de démolition, sans fondation requise.
Stabilité de la production
Optimisée pour une alimentation variable et un concassage à la demande ; le débit s’adapte à l’ampleur du projet plutôt que de fonctionner 24 h/24.
Applications typiques
Recyclage de déchets de construction et de démolition, réhabilitation routière (RAP), projets d’infrastructures urbaines, entreprises multi-sites.
Matériaux traités
Béton recyclé, enrobés bitumineux, déchets de briques et de carrelage, débris mixtes de construction et de démolition, ainsi que concassage sur site de roches naturelles tendres à moyennement dures.
Investissement initial
Coût d’équipement plus élevé, mais élimine les frais de fondation, de transport routier et de déversement sur le site de démolition.
Idéal pour
Entrepreneurs et recycleurs intervenant sur plusieurs projets courts à moyens par an, où la machine est amenée à l’alimentation.
Caractéristiques de la machine concasseur à impact :
- Rotor robuste à forte inertie : Un corps de rotor renforcé et une méthode spéciale de verrouillage des marteaux augmentent le moment de rotation, assurent une énergie d’impact constante et maintiennent fermement les barres battantes sous charge continue élevée.
- Barres battantes en chrome élevé, liaison sans clavette : Des barres battantes en chrome-molybdène offrent une durée de vie 30 à 40 % plus longue sur le calcaire et le béton recyclé, tandis que la liaison rotor sans clavette élimine les éléments de fixation qui se desserrent sous l’effet des chocs et simplifie les remplacements.
- Chambre de concassage incurvée avec revêtements en dents de scie : La chambre en forme d’arc accepte des tailles d’alimentation plus importantes, tandis que les garnitures à impact à profil en dents de scie broient les matériaux plus durs de façon plus efficace et prolongent la durée de service des garnitures jusqu’à 1,5 fois.
- Ouverture hydraulique du carter pour une maintenance rapide : L’ouverture hydraulique à centre dépassé réduit le remplacement complet des barres battantes de 8 heures à 30 minutes, permettant à un seul opérateur de réaliser la maintenance en un seul poste de travail au lieu d’une journée complète d’arrêt.
- Réglage hydraulique de l’entrefer pour le contrôle du produit cubique : Le système hydraulique à pression constante permet aux opérateurs de réinitialiser l’entrefer de décharge en quelques minutes, affinant la taille et la forme des particules afin de répondre aux spécifications du béton, de l’enrobé ou des couches de chaussée, sans arrêter la ligne.
Prix des concasseurs à percussion
Combien coûte un concasseur à percussion ASTON ?
Les prix des concasseurs à percussion ASTON varient généralement entre 30 000 et 350 000 USD+, selon la série, la capacité et le fait que l’unité soit fixe ou mobile. Chaque projet présente des matériaux d’alimentation, des produits cibles et des conditions de site différentes ; la seule façon d’obtenir un chiffre précis est une offre configurée — toutefois, le tableau ci-dessous indique les tranches de prix typiques observées par nos clients.
Fourchettes de prix indicatives par configuration
| Configuration | Capacité typique | Prix indicatif (USD) | Meilleure adéquation |
|---|---|---|---|
| Concasseur à percussion fixe PF / PFV | 15–400 t/h | 30,000–120,000 | Centrales à agrégats et cimenteries de petite à moyenne taille |
| Concasseur à percussion fixe européen LF | 100–580 t/h | 80,000–200,000 | Producteurs à haut débit remplaçant des circuits à deux étages |
| Installation mobile sur pneus (K3-LF) | 80–400 t/h | 150,000–280,000 | Entrepreneurs multi-sites, projets routiers et de ponts |
| Installation mobile sur chenilles (TF) | 100–500 t/h | 220,000–350,000+ | Recyclage sur site des déchets de construction et de démolition, opérations hors route |
Pourquoi demander un devis Aston vaut la peine
- Conçu sur mesure, pas tarifé selon modèle prédéfini. Chaque offre est dimensionnée en fonction de vos matériaux d’alimentation réels, de la granulométrie cible du produit et de l’aménagement du site — aucune liste de prix générique.
- Pas de surcoût lié à un intermédiaire. ASTON fabrique en interne les séries PF, PFV, LF, K3 et TF, de sorte que les offres reflètent le coût usine majoré d’une seule marge transparente.
- Transparence du coût total de possession (TCO). Les offres incluent le coût estimé des pièces d’usure par tonne, la consommation énergétique et la durée de vie prévisionnelle — vous pouvez ainsi comparer le coût par tonne, et non seulement le prix catalogue.
- Réponse sous 24 heures. Les configurations standard reçoivent un chiffrage budgétaire le jour même ; les configurations ingénierées sont fournies dans les 24 heures ouvrables.
Applications polyvalentes des concasseurs à percussion
Les concasseurs à percussion ASTON constituent la solution phare sur quatre marchés à forte valeur ajoutée où la forme du produit, le rapport de réduction et la flexibilité sur site comptent davantage que la simple force de concassage. Que vous alimentiez un four à ciment, approvisionniez des centrales à béton prêt à l’emploi, recycliez des déchets de démolition ou reconstruisiez une autoroute, la même chambre de concassage s’adapte à vos matériaux d’alimentation et à votre cahier des charges.
Carrières de ciment et de calcaire
Réduisez le calcaire en provenance de la mine (ROM) de 800 mm à la taille requise pour le four en une seule étape. Les concasseurs à percussion ASTON des séries PF et LF produisent de façon constante des fractions 0–25 mm destinées à la préparation du mélange brut, ainsi que des fractions 0–5 mm et 5–25 mm pour les agrégats cimentiers, avec des capacités adaptées à des installations allant de 1 500 à 10 000 t/jour.
Configuration typique : Concasseur fixe LF250 ou LF350 alimenté par un alimentateur à tablier, intégré à un tamis vibrant et à une bande de retour pour un fonctionnement en circuit fermé.
Production d’agrégats pour béton et enrobés
Produire un granulat cubique de qualité spécification, pour lequel les centrales à béton prêt à l’emploi et les usines d’enrobés acceptent de payer un supplément. Le taux élevé de particules cubiques et l’écart de sortie réglable vous permettent d’atteindre directement, à la sortie du broyeur à percussion, les exigences de granulométrie EN, ASTM et GB pour les fractions 0–5, 5–10, 10–20 et 20–31,5 mm — sans besoin de façonnage secondaire.
Configuration typique : Unité fixe PF/PFV en tant que broyeur secondaire après un concasseur primaire à mâchoires, couplée à un criblage à trois étages pour la séparation du produit fini.
Recyclage des déchets de construction et de démolition
Transformer sur place les déchets de démolition en granulats commercialisables. Les broyeurs à percussion mobiles sur chenilles de la série TF traitent directement sur le site de démolition du béton recyclé, des briques, des enrobés bitumineux (RAP) et des déchets mixtes de construction et de démolition — éliminant ainsi les frais d’enfouissement ($8–15 par tonne) et produisant des matériaux pour assises routières, sous-assises ou granulats recyclés de béton (RCA), immédiatement réutilisables sur le même chantier.
Configuration typique : Installation mobile sur chenilles TF250 ou TF350 alimentée par une pelleteuse, équipée d’un aimant embarqué pour l’élimination des armatures et d’un crible de retour pour le contrôle de la granulométrie finale.
Construction routière et réhabilitation autoroutière
Se déplacer avec le chantier. Les installations mobiles sur pneus K3-LF se déplacent entre les tronçons routiers et broient l’enrobé décapé (RAP), les matériaux de base récupérés ou la pierre calcaire fraîche afin de produire des matériaux d’assise et de surface conformes aux spécifications — transformant ainsi ce qui aurait été évacué comme déchet en matériau réutilisable, plusieurs kilomètres en amont de la machine à niveler.
Configuration typique : Installation mobile sur pneus K3-LF250-2C déployée à côté de l’équipe de décapage, produisant sur site 150–300 t/h de matériau d’assise composé d’un mélange RAP.
Autres domaines d’application
Au-delà des quatre marchés principaux cités ci-dessus, les concasseurs à percussion ASTON sont également utilisés dans le traitement du gypse et de l’argile schisteuse destinés aux matériaux de construction, le broyage des stériles charbonneux pour les centrales électriques et les usines de briques, la réduction des laitiers destinés aux sous-produits industriels peu abrasifs, et la préparation des culots de verre pour les chaînes de recyclage — partout où un matériau d’alimentation moyennement dur et peu abrasif doit être réduit à un produit précis et bien formé.
Composants principaux de la machine concasseur à percussion
Chaque concasseur à percussion ASTON est conçu autour de sept composants fondamentaux qui travaillent ensemble pour offrir des rapports de réduction élevés, une granulométrie cubique et une longue durée de vie. Comprendre le rôle de chaque pièce vous aide à choisir la configuration adaptée — et à identifier où réside réellement la valeur ingénieure.
Le cœur du concasseur à percussion. Un corps de rotor soudé robuste à forte inertie de rotation entraîne les barres de frappe à des vitesses comprises entre 35 et 75 m/s, délivrant l’énergie de percussion nécessaire à la fragmentation du matériau alimenté. Les rotors ASTON intègrent un arbre renforcé, un disque dynamiquement équilibré et une méthode de verrouillage spéciale des marteaux qui maintient fermement les barres de frappe en place même sous charge continue élevée.
Pourquoi cela compte : Une inertie plus élevée = une énergie de percussion plus constante = une granulométrie plus uniforme, même avec une alimentation variable.
La pièce d’usure qui effectue réellement le broyage. ASTON fournit en standard des barres de frappe à haut teneur en chrome et en chrome-molybdène, avec en option des versions à inserts céramiques pour les matériaux abrasifs. La liaison clavetée entre barres et rotor élimine les éléments de fixation susceptibles de se desserrer sous l’effet des chocs, tandis que la conception modulaire autorise l’interchangeabilité avant/arrière — augmentant ainsi la durée de vie effective. 30–40 % au-dessus de la moyenne du secteur.
Pourquoi cela compte : Les barres de frappe représentent 60–70 % du coût total d’usure. Une durée de vie prolongée et des remplacements accélérés réduisent directement votre coût par tonne.
Les plaques incurvées situées au-dessus du rotor qui redirigent le matériau vers la zone de broyage afin d’assurer un second impact. Les conceptions à deux chambres (PF) et à trois chambres (PFV) d’ASTON utilisent des rebattements réglables hydrauliquement, permettant aux opérateurs de régler en quelques minutes l’entrefer entre le rotor et le rebattement afin d’ajuster finement la taille et la forme du produit sans arrêter la ligne.
Pourquoi cela compte : La position des rebattements contrôle la taille des particules et le taux de cubisme. Le réglage hydraulique = un produit conforme aux spécifications sans calage manuel.
Revêtements latéraux et arrière remplaçables qui protègent le boîtier de la chambre de broyage. La série LF utilise des revêtements à profil en dents de scie qui broient les matériaux plus durs de manière plus efficace, avec un système modulaire interchangeables permettant de Utilisation de la doublure 75%+ — ce qui signifie que vous retournez et réutilisez les revêtements au lieu de les jeter après une usure de 30%.
Pourquoi cela compte : Le coût des revêtements constitue le deuxième poste le plus important des coûts d’exploitation (OPEX), juste après celui des barres de percussion. La conception modulaire réduit quasiment de moitié les dépenses annuelles liées aux revêtements.
Le système hydraulique à point mort central qui sépare le boîtier supérieur afin de faciliter l’accès pour l’entretien. Un bras d’entretien embarqué de 500 kg assiste le retrait des barres de percussion, et l’ouverture hydraulique réduit le temps nécessaire pour remplacer entièrement les barres de percussion de 8 heures à 30 minutes — soit un seul poste de travail au lieu d’une journée complète d’arrêt.
Pourquoi cela compte : La rapidité de l’entretien constitue la raison n°1 pour laquelle les clients remplacent leurs anciens broyeurs à percussion. C’est ici que ASTON s’amortit.
Un moteur électrique à haut couple (45–710 kW selon le modèle) entraîne le rotor par l’intermédiaire de courroies trapézoïdales et d’un volant d’inertie qui atténue les charges de choc. Des démarreurs à fréquence variable en option réduisent le courant d’appel et permettent aux opérateurs d’ajuster progressivement la vitesse du rotor en fonction des conditions d’alimentation — utile notamment pour le contrôle des poussières et les applications utilisant des matériaux recyclés.
Pourquoi cela compte : Le démarrage progressif et la commande VFD réduisent les coûts liés aux infrastructures électriques et prolongent la durée de vie des courroies et des roulements.
Un châssis en acier soudé robuste supporte le rotor sur des roulements à rouleaux sphériques surdimensionnés avec lubrification forcée. Le châssis est conçu pour absorber les charges d’impact transmises par le rotor sans résonance, et les boîtiers de roulements sont équipés de joints en labyrinthe pour empêcher la poussière d’atteindre le système de lubrification.
Pourquoi cela compte : La rigidité du châssis et la protection des roulements déterminent la durée de vie structurelle de la machine — généralement de 15 à 20 ans pour les unités ASTON.
Quels matériaux notre broyeur à percussion peut-il traiter ?
Les broyeurs à percussion ASTON sont conçus pour des matériaux de dureté moyenne et d’abrasivité faible à moyenne, dont la résistance à la compression atteint jusqu’à 350 MPa. Ils excellent là où l’objectif est un rapport de réduction élevé et une forme cubique du produit — et non une force brute sur des roches extrêmement dures et abrasives. Le tableau ci-dessous indique les matériaux adaptés, ceux qui le sont avec la configuration adéquate, et ceux pour lesquels nous recommandons franchement une autre machine.
Matériaux idéaux — conçus pour
Ce sont les matériaux autour desquels nos séries PF, PFV et LF ont été développées. Vous pouvez vous attendre à une longue durée de vie des barres de percussion, à une granulométrie du produit constante et au coût le plus bas par tonne.
| Matériau | Dureté Mohs | Résistance à la compression | Application typique |
|---|---|---|---|
| Calcaire | 3–4 | 50–150 MPa | Mélange brut de ciment, granulats, assise routière |
| Dolomie | 3.5–4 | 60–180 MPa | Ciment, industrie du verre, granulats |
| Marbre | 3–5 | 70–140 MPa | Granulats décoratifs, carbonate de calcium |
| Gypse | 1.5–2 | 20–40 MPa | Plaque de plâtre, retardateur de prise du ciment |
| Schiste | 3 | 30–80 MPa | Brique, composant argileux du ciment |
| Grès (faible teneur en silice) | 6–7 | 40–200 MPa | Granulats de construction, pierre de taille |
Pourquoi ces matériaux conviennent-ils : Une faible teneur en quartz signifie que l’usure des barres de percussion reste prévisible (plus de 1 000 heures en moyenne), et le mécanisme de fracture par impact produit directement des particules cubiques de type 80%+ à la sortie du rotor.
Matériaux recyclables et sous-produits industriels — adaptés à des usages spécifiques
Ces matériaux sont là où les broyeurs à percussion mobiles sur chenilles et sur pneus justifient pleinement leur utilité. Les rapports de réduction sont élevés, les contaminants sont variés, et la valeur ajoutée réside dans la transformation sur site des déchets en produits commercialisables.
| Matériau | Dimension maximale en entrée | Utilisation du produit en sortie |
|---|---|---|
| Béton recyclé (RCA) | jusqu’à 800 mm | Assise routière, couche de fondation, béton recyclé granulaire |
| Enrobé bitumineux recyclé (RAP) | jusqu’à 600 mm | Enrobé à chaud, couche de fondation |
| Déchets de briques et de tuiles | jusqu’à 500 mm | Couche de fondation, matériau de remblai |
| Déchets mixtes de chantier et de démolition (C&D) | jusqu’à 700 mm | Assise routière, remblai structural |
| Stérile de charbon | jusqu’à 500 mm | Combustible pour centrales électriques, matière première pour briques |
| Laitsiers (faible abrasivité uniquement) | jusqu’à 400 mm | Additif pour ciment, assise routière |
Pourquoi ces matériaux conviennent-ils : Le rapport de réduction élevé (jusqu’à 30:1) et le rejet intégré des armatures/contaminants sur les unités mobiles font des broyeurs à percussion le seul choix économique pour le recyclage sur site des déchets de chantier et de démolition (C&D).
Traitement possible avec précaution — à spécifier soigneusement
Ces matériaux peuvent être traités, mais l’usure des barres de percussion s’accélère nettement. Nous vous en établirons un devis, mais nous vous indiquerons également clairement à l’avance ce qu’il faut attendre en termes de coûts d’exploitation.
| Matériau | Le compromis |
|---|---|
| Calcaire dur (>180 MPa) | Durée de vie réduite des barres de percussion ; barres de percussion à inserts céramiques recommandées |
| Grès quartzite (>10% de silice libre) | Usure 2 à 3 fois plus rapide ; envisager un broyeur VSI ou à cône pour l’étape tertiaire |
| Béton avec armature en acier | Nécessite un aimant embarqué + barres de frappe en acier au manganèse |
| Alimentation humide et collante (>8% d’humidité argileuse) | Risque de bouchon dans la chambre ; criblage préalable requis |
Notre politique : Si votre projet se situe dans cette zone, nous intégrerons dans le devis la fréquence de remplacement des barres de frappe afin qu’il n’y ait aucune surprise de coût.
Non recommandé — choisissez une autre machine
Nous ne vendons pas ce que nous savons ne pas apporter de valeur. Pour ces matériaux, ASTON recommandera plutôt un broyeur à mâchoires, à cône ou VSI.
| Matériau | Alternative meilleure |
|---|---|
| Granite (Dureté Mohs 6–7, silice élevée) | À mâchoires + à cône (primaire + secondaire) |
| Basalte (Dureté Mohs 6, silice très élevée) | À mâchoires + à cône |
| Quartzite et quartz (Dureté Mohs 7) | À mâchoires + à cône ou VSI pour le façonnage |
| Minerai de fer, minerai de cuivre, minerai d’or | À mâchoires + à cône pour le broyage ; broyeur à boulets/SAG pour le broyage fin |
| Galets et graviers fluviaux (silice élevée) | Broyeur VSI ou à cône |
| Slag fortement abrasif (haut fourneau, cuivre) | À mâchoires + à cône |
Pourquoi nous disons non : Sur ces alimentations, la durée de vie des barres de frappe peut chuter sous les 100 heures, rendant le coût par tonne 5 à 10 fois plus élevé qu’un ensemble à mâchoires ou à cône correctement dimensionné. Nous préférons perdre la vente du broyeur à percussion et gagner votre confiance en vous proposant la machine adaptée.
Vous ne savez pas où se situe votre matériau ?
Envoyez-nous une analyse d’échantillon ou une photo de l’alimentation. Les ingénieurs applicatifs ASTON adapteront votre matériau au type de concasseur approprié, au kit de pièces d’usure adapté et à la capacité adéquate — même si cela implique de vous recommander une machine différente de notre gamme.
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Le rôle critique des broyeurs à percussion dans le broyage secondaire
Dans une chaîne de production typique d’agrégats ou de recyclage, l’étape de broyage secondaire est celle où la production brute devient un produit commercialisable. Les broyeurs primaires à mâchoires réduisent le matériau issu du front de taille (ROM) à une taille gérable, mais ils ne le façonnent pas, ne le calibrent pas précisément et ne produisent pas les particules cubiques pour lesquelles les acheteurs de béton et d’enrobé acceptent une prime. C’est là le rôle du broyeur secondaire — et, pour les matériaux de dureté moyenne et faible abrasivité, le broyeur à percussion est la machine la plus économique jamais conçue à cet effet.
Position des broyeurs à percussion dans le circuit de broyage
Primaire (à mâchoires)
ROM jusqu’à 1000 mm
Secondaire (à percussion)
300–800 mm
Criblage
5–25 mm
Tertiaire (à percussion / VSI)
0–5 / 5–20 mm
Dans les installations de calcaire et de recyclage de béton, un seul broyeur à percussion prend souvent en charge les étapes secondaire et tertiaire en un seul passage — son rapport de réduction élevé (jusqu’à 30:1) et son réglage précis de l’ouverture de décharge permettent de condenser ce qui serait normalement un circuit à deux machines en un processus monostade. C’est pourquoi le broyeur à percussion est le seul broyeur secondaire pouvant aussi servir de broyeur finisseur pour de nombreux matériaux de dureté moyenne.
Trois fonctions que seul un broyeur à percussion remplit efficacement au stade secondaire
- Forme cubique du produit dès le premier passage. Les broyeurs à cône compriment le matériau entre les garnitures, produisant des particules plates et allongées qui ne répondent pas aux spécifications de forme pour le béton et l’enrobé. Les broyeurs à percussion fragmentent le matériau le long de ses plans de clivage naturels par impact à haute vitesse, produisant 80%+ de particules cubiques directement depuis le rotor — aucune étape de façonnage séparée n’est nécessaire. Pour les fournisseurs de béton prêt à l’emploi et d’enrobé, cette seule différence représente une prime de $2–5 € par tonne.
- Rapport de réduction élevé dans une seule machine. Un broyeur à cône fournit typiquement un rapport de réduction de 4:1 à 6:1. Un broyeur à percussion fournit jusqu’à 30:1. Cela signifie qu’une alimentation de 600 mm peut être transformée en produit fini de 0 à 25 mm en une seule étape — réduisant ainsi les investissements initiaux (CAPEX), l’empreinte au sol et la charge électrique. Pour les installations vertes de granulats et les opérations mobiles de recyclage, cela fait la différence entre l’achat d’une seule machine ou de trois machines.
- Décharge réglable pour un produit conforme aux spécifications. Le tablier d’impact hydrauliquement réglable permet aux opérateurs d’ajuster précisément la granulométrie afin de répondre à la demande en aval — 0–25 mm pour la base routière le lundi, 0–10 mm pour l’enrobé le mardi, 5–20 mm pour le béton le mercredi. Aucun changement de tamis, aucun remplacement de revêtement. Pour les producteurs desservant plusieurs marchés depuis une seule installation, ceci flexibilité opérationnelle constitue en soi un levier de revenus.
Lorsque les concasseurs à percussion remplacent un circuit à deux étages
Pour des matériaux d’alimentation de dureté moyenne et une résistance à la compression inférieure à 350 MPa, l’impacteur européen LF peut remplacer un procédé traditionnel à deux étages (machoire + percussion) par une seule machine à réduction ultra-élevée. L’analyse économique est généralement la suivante :
| Circuit traditionnel à deux étages | Circuit LF à une seule étape | |
|---|---|---|
| Nombre d’équipements | Machoire + percussion + 2 convoyeurs + 2 tamis | LF + 1 convoyeur + 1 tamis |
| Investissement initial (CAPEX) | $250 000–400 000 € | $150 000–250 000 € |
| Empreinte au sol | 800–1 200 m² | 300–500 m² |
| Consommation énergétique | 350–500 kW au total | 180–280 kW |
| Points de maintenance | 2 concasseurs, 2 moteurs | 1 concasseur, 1 moteur |
Pour une usine de granulats calcaires produisant 200 000 t/an, cette consolidation permet généralement d’économiser $80 000–150 000 € sur l’investissement initial (CAPEX) et 15–20% en coûts d’exploitation (OPEX) sur cinq ans.
Où les concasseurs à percussion n’ont pas leur place en deuxième étape
Réponse honnête : sur des matériaux d’alimentation durs et abrasifs, les concasseurs à cône restent supérieurs. Le granite, le basalte, la quartzite et la plupart des minerais métalliques sont mieux traités par un circuit secondaire à deux étages (machoire + cône), où la consommation excessive des barres de percussion compromettrait gravement la rentabilité. La place spécifique du concasseur à percussion dans le circuit est la suivante :
- Calcaire, dolomie, marbre (ciment et granulats) — deuxième étape ou circuit monostage
- Béton recyclé, enrobé, déchets de chantier et de démolition (C&D) — première étape, deuxième étape ou circuit monostage sur des unités mobiles
- Grès tendre à moyen, gypse, schiste — deuxième étape
Si votre alimentation est de dureté moyenne et faiblement abrasive, placer un concasseur à percussion en deuxième étape constitue la décision de spécification la plus importante de tout votre circuit. Elle détermine la forme du produit, sa qualité, l’empreinte au sol de l’installation, le coût d’investissement et, en définitive, votre prix de vente par tonne de granulat fini. Bien choisie, cette machine est celle qui se rentabilise le plus rapidement de toute la chaîne de concassage.
Procédé de fonctionnement du concasseur à percussion
Les concasseurs à percussion ASTON réduisent la matière première en granulats conformes aux spécifications en cinq étapes continues, toutes se déroulant en une fraction de seconde à l’intérieur de la chambre de concassage. Cliquez sur chaque étape pour voir comment l’énergie de percussion transforme l’alimentation en produit cubique — et où les détails techniques déterminent la qualité de votre production.
Le matériau pénètre dans la chambre de concassage et entre en contact avec le rotor à grande vitesse.
L’alimentation brute (jusqu’à 800 mm selon le modèle) est acheminée vers l’entrée supérieure par un alimentateur vibrant ou un alimentateur à tablier, puis tombe sous l’effet de la gravité dans le trajet des barres de percussion rotatives. Le rotor tourne à une vitesse périphérique de 35–75 m/s, entraîné par un moteur électrique robuste via des courroies trapézoïdales et un volant d’inertie qui atténue les charges d’impact.
La géométrie de l’entrée d’alimentation est conçue pour diriger le matériau vers le centre de la zone d’impact plutôt qu’aux bords — concentrant ainsi l’énergie sur chaque particule et empêchant les éléments surdimensionnés de contourner le rotor.
Détail technique :<br> La largeur de l’entrée correspond à la taille maximale des matériaux à traiter, avec une marge de sécurité, et un déflecteur d’alimentation empêche les matériaux de remonter dans la goulotte.<br>.
Les barres de frappe heurtent les matériaux à une vitesse de 35 à 75 m/s, provoquant leur fragmentation selon les plans de clivage naturels.<br>
C’est ce moment qui définit le concasseur à percussion. Lorsque les matériaux pénètrent dans le trajet de rotation, les barres de frappe en alliage de chrome frappent chaque particule avec une énergie cinétique proportionnelle à<br> masse × vitesse²<br> — transformant ainsi l’inertie du rotor en force de fragmentation. Contrairement au broyage par compression (concasseurs à mâchoires, à cône), qui comprime les matériaux jusqu’à leur rupture, la fragmentation par impact suit les plans faibles naturels du matériau, produisant ainsi des granulats<br> 80%+ de particules cubiques plutôt que des formes effilochées ou allongées.<br>.
Les barres de frappe en acier à haut teneur en chrome ou en chrome-molybdène absorbent cet impact des milliers de fois par minute. La liaison sans clavette du rotor ASTON et sa méthode spéciale de verrouillage des marteaux maintiennent fermement les barres de frappe en place même sous charge élevée continue, sans aucune fixation susceptible de se desserrer avec le temps.<br>.
Détail technique :<br> L’inertie du rotor (moment de rotation) est dimensionnée pour maintenir une vitesse périphérique constante, même lorsque des matériaux volumineux sont introduits — évitant ainsi le calage du rotor et une granulométrie irrégulière du produit.<br>.
Les matériaux rebondissent sur les plaques d’impact incurvées et réintègrent la zone du rotor pour subir un second impact.<br>
Les particules projetées à grande vitesse par les barres de frappe entrent en collision avec les<br> plaques d’impact incurvées<br> montées au-dessus et à l’arrière du rotor. Cette collision fournit une seconde dose d’énergie de fragmentation, et la géométrie incurvée redirige les matériaux rebondis<br> vers le trajet du rotor<br> pour un troisième, voire un quatrième cycle d’impact.<br>.
Cette recirculation à l’intérieur de la chambre est ce qui confère aux concasseurs à percussion leur<br> fort rapport de réduction pouvant atteindre 30:1<br> — bien supérieur à ce qu’un concasseur à simple passage peut réaliser. La série PF utilise deux chambres d’impact ; la série PFV ajoute une troisième chambre pour obtenir une granulométrie plus fine et un meilleur contrôle de la courbe granulométrique.
Détail technique :<br> La conception de la plaque d’impact en forme d’arc (série LF) crée une chambre de broyage plus grande et davantage de trajets de rebond que les plaques planes, répondant ainsi aux besoins de réduction de matériaux plus durs avec une durée de vie plus longue.
L’écartement réglable entre le rotor et la plaque d’impact détermine la taille finale du produit.
Le matériau continue de rebondir entre le rotor et les plaques d’impact jusqu’à ce qu’il atteigne une taille suffisamment petite pour passer à travers l’écartement situé entre le bas de la plaque d’impact la plus basse et le cercle décrit par le rotor. Cet écartement constitue la variable la plus importante pour la granulométrie du produit : un écartement plus large donne un produit plus grossier, un écartement plus étroit donne un produit plus fin.
Les broyeurs à percussion ASTON utilisent un système hydraulique de réglage à pression constante qui permet aux opérateurs de réajuster l’écartement depuis le tableau de commande en quelques minutes. Pas de calage manuel, pas d’accès à la chambre, pas d’arrêt de la production. Pour les producteurs desservant plusieurs marchés depuis une seule usine, cela signifie pouvoir passer en temps réel de la base routière 0–25 mm à l’agrégat bitumineux 0–10 mm.
Détail technique :<br> Une section arrière de plaque d’impact de sécurité à ressort se rétracte en cas d’entrée de matériau non broyable (p. ex. métaux étrangers), puis se remet automatiquement en position à l’écartement préréglé par l’opérateur — protégeant ainsi les barres de percussion et le rotor contre des dommages catastrophiques.
Le produit calibré sort par le bas ; les éléments trop gros sont criblés et renvoyés vers le rotor.
Le matériau broyé s’évacue par le bas de la chambre sur le tapis de sortie. Dans une ligne typique d’agrégats ou de recyclage, ce tapis alimente un crible vibrant, qui sépare la production en fractions finies (0–5, 5–10, 10–20 mm) et en éventuels éléments trop gros n’ayant pas atteint la spécification.
Les éléments trop gros sont renvoyés via un tapis de recirculation à l’entrée du broyeur à percussion pour un nouveau broyage — bouclant ainsi le circuit afin que l’intégralité du débit d’alimentation (100%) finisse par sortir sous forme de produit conforme aux spécifications. Les unités mobiles sur chenilles (série TF) intègrent ce crible de retour et ce tapis de recirculation sur le même châssis, produisant des agrégats finis à partir d’une seule machine autonome sur les chantiers de démolition.
Détail technique :<br> Le fonctionnement en circuit fermé permet généralement d’atteindre une production conforme à la spécification 100%, mais augmente la charge circulante de 15 à 25%. Le fonctionnement en circuit ouvert (sans retour) est plus rapide, mais produit 5 à 15% de fines hors spécification qui peuvent nécessiter une manipulation séparée.
| Étape | Durée | Variable clé |
|---|---|---|
| Alimentation et accélération | < 0,5 s | Géométrie de l’entrée |
| Impact primaire | < 0,1 s | Vitesse périphérique (35–75 m/s) |
| Rebond sur le tablier (2–4 cycles) | 0,2–0,5 s | Courbure du tablier |
| Dimensionnement du débit | continu | Réglage de l’écart hydraulique |
| Tamisage et recirculation | 5–15 s pour un cycle complet | Granulométrie du treillis du tamis |
Temps total depuis l’entrée d’alimentation jusqu’au produit fini : typiquement moins de 20 secondes pour un fonctionnement en circuit fermé. Débit allant jusqu’à 800 t/h sur les modèles LF et PFV les plus grands.
Conçu pour maximiser votre rentabilité
$2–5 / tonne
Prix de vente plus élevé
Le rapport de particules cubiques 80%+ produit par les concasseurs à percussion ASTON répond aux spécifications de forme EN, ASTM et GB pour le béton prêt à l’emploi et l’enrobé — ce qui vous permet de vendre des granulats haut de gamme à $2–5 par tonne au-dessus du produit non conformé. Sur une exploitation annuelle de 200 000 t, cela représente un revenu supplémentaire annuel de $400 000–1 000 000 € issu de la même alimentation.
8 h → 30 min
Maintenance plus rapide
Le carter hydraulique à mécanisme à centre dépassé s’ouvre en quelques minutes, permettant à un seul opérateur de remplacer entièrement les barres battantes en 30 minutes — contre un arrêt typique de 8 heures. Avec une valeur moyenne de production de $300 €/h pour une installation de taille moyenne, chaque remplacement de barres battantes permet d’économiser $2 250 € de production perdue.
30–40% plus long
Durée de vie des pièces d’usure
Les barres battantes en haute teneur en chrome et en chrome-molybdène, combinées à un taux d’interchangeabilité de garnitures de 75%+, assurent une durée de vie 30–40% plus longue que celle des pièces d’usure standard du secteur. Pour une exploitation typique de calcaire, cela réduit les dépenses annuelles liées aux barres battantes de $15 000–40 000 € et divise par deux le nombre d’arrêts liés à l’usure.
Foire aux questions (FAQ)
Voici ci-dessous les réponses aux questions les plus fréquentes concernant le choix et l’exploitation d’un concasseur à percussion dans des applications de concassage secondaire.
Un concasseur à percussion est une machine de concassage qui réduit le matériau par impact à haute vitesse plutôt que par compression. Un rotor lourd tournant à 35–75 m/s (environ 500–1 500 tr/min selon sa taille) porte des barres battantes remplaçables qui frappent le matériau à l’entrée, puis projettent les fragments contre des tabliers d’impact courbes pour un deuxième et un troisième impact. Le résultat est un fort rapport de réduction (jusqu’à 30:1) et une forme cubique du produit — deux caractéristiques que les concasseurs à mâchoires et à cône, fondés sur la compression, peinent à atteindre en une seule étape.
ASTON fabrique deux principaux types de concasseurs à percussion : concasseurs à axe horizontal (CAH) dans les séries PF / PFV / LF destinées aux étapes primaire, secondaire et tertiaire, ainsi que des configurations mobiles (sur pneus ou sur chenilles), construites autour des mêmes chambres de concassage.
Ils sont destinés à des étapes différentes du circuit de concassage et reposent sur des principes physiques opposés :
| Types | Concasseur à mâchoires | Concasseur à percussion |
|---|---|---|
| Mécanisme | Compression entre deux plaques | Impact à haute vitesse provenant du rotor |
| Étape de concassage | Primaire | Secondaire / tertiaire (parfois primaire) |
| Rapport de réduction | 4:1 – 6:1 | Jusqu’à 30:1 |
| Dureté de l’alimentation | Jusqu’à 350 MPa, abrasivité acceptable | Jusqu’à 350 MPa, faible abrasivité |
| Forme du produit | Lamelleux, irrégulier | 80%+ cubique |
| Coût d’usure | Moins cher par tonne | Plus élevé par tonne, compensé par une réduction plus importante |
| Idéal pour | Alimentation primaire dure et abrasive | Calcaire, béton recyclé, enrobé |
Les deux utilisent la fragmentation par impact, mais ils sont conçus pour des tâches différentes. Un broyeur à marteaux utilise de petits marteaux oscillants et une grille perforée au fond de la chambre — le matériau y reste retenu jusqu’à ce qu’il soit suffisamment fin pour passer à travers la grille. Cela produit un produit très fin, mais fixe la granulométrie à la maille de la grille, sans ajustement en temps réel.
Un concasseur à percussion utilise de grandes barres de percussion fixes et des châssis d’impact réglables (aucune grille à l’intérieur de la chambre). Le matériau sort lorsqu’il est assez fin pour passer par l’écart entre le rotor et le châssis d’impact — et les opérateurs peuvent modifier cet écart hydrauliquement en quelques minutes pour régler la granulométrie. Les concasseurs à percussion traitent également des alimentations plus grosses (jusqu’à 800 mm contre 200 mm pour la plupart des broyeurs à marteaux) et produisent un produit plus cubique, moins surbroyé.
Choisissez un broyeur à marteaux pour un broyage très fin de matériaux tendres (charbon, gypse, engrais). Choisissez un concasseur à percussion pour les agrégats, le recyclage et toute application où vous devez ajuster la granulométrie sans arrêter la ligne.
Il existe deux architectures fondamentales, ainsi que des variantes de déploiement :
Concasseur à percussion à arbre horizontal (HSI) — Le plus courant. Le rotor tourne autour d’un axe horizontal, les barres de percussion frappent le matériau à l’entrée, et les châssis d’impact renvoient le matériau pour un impact secondaire. Utilisé pour les concassages primaire, secondaire et tertiaire. Les séries PF, PFV et LF d’ASTON sont des machines HSI.
Concasseur à percussion à arbre vertical (VSI) — Le rotor tourne autour d’un axe vertical. Le matériau s’accélère dans le rotor puis heurte soit un sabot fixe, soit d’autres particules (roche sur roche). Le VSI est spécifiquement un concasseur de mise en forme — utilisé après un concasseur à cône ou un HSI pour parfaire la forme des grains et produire du sable manufacturé. Son rapport de réduction est inférieur à celui d’un HSI.
La vitesse de rotation varie selon la taille du modèle, avec une relation inverse claire entre le diamètre du rotor et le régime :
| Diamètre du rotor | Régime typique | Vitesse périphérique |
|---|---|---|
| 1000 mm (PF-1010) | 1 000–1 250 tr/min | 50–65 m/s |
| 1250 mm (PF-1210, PFV-1214) | 800–1 000 tr/min | 50–65 m/s |
| 1500 mm (PFV-1520) | 600–800 tr/min | 50–65 m/s |
| 1800 mm (PFV-1820) | 500–700 tr/min | 47–66 m/s |
Le coût total d’exploitation par tonne se répartit typiquement ainsi pour une installation de calcaire de 200 t/h :
| Poste de coût | Fourchette typique | Part du total |
|---|---|---|
| Pièces d’usure (barres de percussion + revêtements) | $0,30–0,60 / tonne | 35–45% |
| Consommation énergétique | $0,20–0,40 / tonne | 25–30% |
| Main-d’œuvre d’entretien | $0,10–0,20 / tonne | 10–15% |
| Lubrification et consommables | $0,05–0,10 / tonne | 5% |
| Amortissement | $0,15–0,30 / tonne | 15–20% |
| Total | $0,80–1,60 / tonne | 100% |
