Hydraulischer Doppelwalzenbrecher
ASTON Hydraulischer Doppelwalzenbrecher: Präzise Reduktion für Hochleistungskreisläufe
Für kontinuierliche Hochleistungsanwendungen konzipiert, bietet der hydraulische ASTON-Doppelwalzenbrecher eine hocheffiziente Lösung für die Zementklinker-, Sandherstellungs-, Chemie-, Bergbau- und Stahlindustrie. Durch die Anwendung stabiler Kompressions- und Scherkräfte verarbeitet dieses fortschrittliche System unterschiedliche mineralische Einsatzstoffe direkt innerhalb von Hochleistungs-Fertigungslinien.
Mit einer intelligenten hydraulischen Antriebseinheit aufgerüstet, hält die Maschine einen konstanten Walzenspalt-Druck auf und bietet automatischen Überlastschutz gegen nicht zerkleinerbares Fremdeisen. Im Kern des Systems sorgen zwei gegenläufig rotierende Walzen mit schwerlastfesten Legierungsmanteln für eine präzise Spalteinstellung, minimieren Verschleiß an Komponenten und liefern unter anspruchsvollen Lastbedingungen ein gleichmäßiges Produkt.
Als entscheidende Vorzerkleinerungs- oder Feinbrechstufe in modernen Aufbereitungsanlagen integriert sich dieses hydraulische Doppelwalzensystem nahtlos in vorgelagerte Beschickungssysteme und nachgelagerte Siebkreisläufe. Die gesteuerte Brechkraft begrenzt wirksam eine übermäßige Materialzerkleinerung (Überpulverisierung) und gewährleistet so eine hohe Ausbeute an zielgrößenkonformen Gesteinskörnungen, was die Gesamtrentabilität der Anlage maximiert.
Einspeisegröße: 25–100 mm
Leistung: 2–350 t/h
Preis: 2000–10000 USD
Grobkorniger Stein
Mittelkorniger Stein
Feinkorniger Stein
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Anwendungsbereich des hydraulischen Doppelwalzenbrechers
Material
Zur Verarbeitung eines breiten Spektrums weicher bis mittelharter Mineralien konstruiert – darunter Flusskiesel, Kalkstein, Quarz, Eisenerz, Kohle, Koks, Schiefer und Zementklinker – liefert er außergewöhnliche Kompressionsleistung bei spröden, klebrigen oder feuchthaltigen Materialien ohne Verstopfungsneigung.
Anwendung
Wird umfassend in künstlichen Sandproduktionslinien, Zementwerken, Metallurgie, Kohlevorbereitungsanlagen, chemischen Verfahrensanlagen sowie Baustoffbetrieben eingesetzt, die strenge Partikelgrößenverteilung und Hochvolumen-Reduktion ohne Unterbrechung erfordern.
Merkmale des hydraulischen Doppelwalzenbrechers:
- Kompakte Bauweise & einfache Wartung: Mit einem strömungsoptimierten Konstruktionslayout ausgeführt, minimiert die Maschine den benötigten Anlagenplatz und ermöglicht schnelle Inspektion sowie unkomplizierte Wartung zur Reduzierung von Ausfallzeiten.
- Innere staubdichte Abdichtung: Durch spezielle innenliegende Dichtungsplatten ist die Gehäuseumhüllung vor Luftstaubaustritt geschützt und verhindert das Herausfliegen von Materialfragmenten während des Hochgeschwindigkeitswalzbetriebs.
- Niedrige Staubemission: Dank einer vollständig geschlossenen Gehäusearchitektur wird die Staubverteilung im Austragsbereich kontrolliert und strengen Umweltvorschriften an Verarbeitungsstandorten entsprochen.
- Niedrige Vibration & geräuscharmer Betrieb: Optimierte Walzendynamik und absorbierte mechanische Stöße liefern ein stabiles, geräuschreduziertes Betriebsverhalten und schaffen so eine sauberere und sicherere Arbeitsumgebung für das Anlagenpersonal.
Technische Daten des hydraulischen Doppelwalzenbrechers:
| Modell | Walzendurchmesser (mm) | Einspeisekorngröße (mm) | Leistung (t/h) |
| 2PGT400×250 | ≤ 400 | ≤ 25 | 2-10 |
| 2PGT400×400 | ≤ 400 | ≤ 25 | 5-12 |
| 2PGT610×400 | ≤ 610 | ≤ 30 | 5-20 |
| 2PGT750×500 | ≤750 | ≤ 30 | 10-40 |
| 2PGT800×600 | ≤800 | ≤ 40 | 12-50 |
| 2PGY800×1000 | ≤800 | ≤ 40 | 50-80 |
| 2PGY1000×800 | ≤1000 | ≤ 40 | 45-80 |
| 2PGY1000×1000 | ≤1000 | ≤ 40 | 50-100 |
| 2PGY1000×1200 | ≤1000 | ≤ 40 | 50-120 |
| 2PGY1200×1000 | ≤1200 | ≤ 50 | 60-130 |
| 2PGY1200×1200 | ≤1200 | ≤ 50 | 80-150 |
| 2PGY1500×1000 | ≤ 1500 | ≤ 80 | 120-200 |
| 2PGY1800×1000 | ≤ 1800 | ≤ 80 | 150-230 |
| 2PGY2000×1000 | ≤ 2000 | ≤ 100 | 320-350 |
Materialien, die vom hydraulischen Doppelwalzenbrecher verarbeitet werden
Dolomit
Kreide
Kalkstein
Marmor
Gips
Ziegel & Fliesen
Fluorit
Kohlenflözabfälle
Phosphatgestein
Steinsalz
Talkum
Schiefer
Vielseitige Anwendungen für den hydraulischen Doppelwalzenbrecher
Mit präziser Größenreduktion und minimaler Überpulverisierung liefert der hydraulische ASTON-Doppelwalzenbrecher optimale Leistung in anspruchsvollen Brechumgebungen.
In Zementherstellungsanlagen und Sandproduktionsanlagen nutzt diese Maschine geregelte hydraulische Kräfte, um eine konstante Korngrößenverteilung am Ausgang sicherzustellen, und bewältigt mühelos zusammenhängende oder feuchthaltige Einsatzstoffe, die herkömmliche Systeme verstopfen würden.
Typische Anwendungsgebiete
Zementklinker-Verarbeitung:
Vorzerkleinerung von Rohklinker vor den Endmahlwerken – dadurch deutliche Energieeinsparung und Steigerung der Gesamtkapazität der Mühlen.
Sandherstellung & Kornumformung:
Sekundäre oder tertiäre Zerkleinerung von Flusskieseln, Quarz und Kalkstein zur Herstellung gut geformten künstlichen Sandes mit strenger Kontrolle des Staubanteils.
Kohle- und metallurgische Kokereien:
Geregelte Größenreduktion spröder Kohle, Koks und Sinter unter Vermeidung unerwünschter Feinteilbildung und bei Aufrechterhaltung einer einheitlichen Einspeisekorngröße für Kessel oder Öfen.
Chemische und industrielle Mineralaufbereitung:
Zuverlässige Zerkleinerung von Salz, Düngemitteln, Schiefer und klebrigem Ton ohne Materialanlagerung oder Ausfallzeiten infolge eines hohen Feuchtigkeitsgehalts.
Industrielle Anwendungen erkundenArbeitsprozess des hydraulischen Doppelwalzenbrechers
Der hydraulische Doppelwalzenbrecher arbeitet mit einem hochdrehmomentstarken Doppelwalzensystem und verarbeitet Schüttgut durch kontinuierliche mechanische Kraft. Durch die Kombination aus Oberflächenreibung, Hochdruckkompression und Scherwirkung ermöglicht die Maschine eine präzise Korngrößenreduktion mit effizientem Abwurf nach unten.
Das Schüttgut gelangt über den Beschickungstrichter ein und fällt direkt auf die gegenläufig rotierenden zylindrischen Walzen. Angetrieben durch Oberflächenreibung und Schwerkraft wird das Material kontinuierlich in den Zerkleinerungsspalt zwischen den parallelen Walzen gezogen.
Während sich die beiden Walzen nach innen drehen, erfährt das Material innerhalb des eingeschränkten Walzenspalts kombinierte Kräfte aus starker Kompression, Hochgeschwindigkeitsscherung und lokaler Abriebwirkung.
Sobald diese lokal wirkenden mechanischen Spannungen die innere Kohäsionsfestigkeit des Kristallgitters des Materials überschreiten, bricht das Beschickungsmaterial augenblicklich in kleinere, gleichmäßige Fragmente auseinander.
Die gegenläufige Drehbewegung der Walzen drückt das vollständig zerkleinerte Material nach unten und entlässt es reibungslos durch die untere Austragszone, ohne Verstopfungen oder Materialbrücken zu bilden.
Hauptkomponenten des hydraulischen Doppelwalzenbrechers
Jede Komponente des ASTON hydraulischen Doppelwalzenbrechers – von den hochdrehmomentstarken Antriebseinheiten bis zu den speziellen Walzenmanteln – arbeitet im Einklang, um eine kontinuierliche, energieeffiziente Leistung zu liefern. Diese integrierte Konstruktion ermöglicht es Anlagenbedienern, strenge Ausgangskorngrößen einzuhalten und plötzliche mechanische Blockierungen zu vermeiden.
Die drehmomentbegrenzende hydraulische Kupplung verbindet Motor und Getriebe und nimmt die Anlaufträgheit auf, während intelligente Sensoren die Betriebslast in Echtzeit überwachen und so einen automatisierten Doppelschutz vor mechanischen Überlastungen gewährleisten.
Dieses System besteht aus robusten hydraulischen Positionierzylindern und regelt präzise den Abstand zwischen den Walzen nach Bedarf, wodurch schnelle Anpassungen der gewünschten Korngrößenverteilung möglich sind sowie Verschleiß der Walzenmanteloberfläche ausgeglichen werden kann.
Das intensive, automatisierte Schmiersystem ist speziell für die schwer belasteten Walzenlager ausgelegt und führt kontinuierlich Fett zu den Reibstellen, wodurch thermische Belastung und Verschleiß reduziert sowie die Lagerbetriebslebensdauer verlängert werden.
Dank einer speziellen Zahngeometrie üben die schwer belastbaren Walzenmantel lokal wirkende Zug- und Scherkräfte auf das zugeführte Material aus, wodurch die Zerkleinerungseffizienz maximiert, der Energieverbrauch gesenkt und eine konstante Korngrößenverteilung sichergestellt wird.
